Schade en preventie van huidvorming van verpakkingen en drukinkt

Schade aan en voorkomen van velvorming van verpakkingen en drukinkt

Vanwege de velvorming die wordt gevormd door inktopslag en het afbladderen dat optreedt voor of tijdens het printen, brengt dit vaak eindeloze problemen met zich mee voor verpakkings- en drukkerijen, en verhoogt het ook de productiekosten met bijna 1‰. Dit soort falen wordt veroorzaakt door de oxidatie van plantaardige olie of de vervluchtiging van organische oplosmiddelen als gevolg van het contact van het oppervlak van de verpakkingsdrukinkt met de lucht tijdens het opslag- of drukproces, resulterend in de polymerisatie van het inktsysteem en de vorming van een gel - algemeen bekend als de structuur van de drukinkt. Huid. Omdat het na korstvorming moeilijk te reconstitueren is, wordt het over het algemeen weggegooid.

We weten dat wanneer de concentratie drukinkt tot een bepaalde waarde stijgt, het oppervlak wordt bedekt door een laag moleculen. Op dit moment, zelfs als er oplosmiddel of vet wordt gebruikt om de inktconcentratie te verminderen, zal het oppervlak dat een korst heeft gekregen (gel) ook bedekt zijn. Er kunnen geen moleculen meer worden ondergebracht. Nadat een dergelijke storing is opgetreden, veroorzaakt dit niet alleen problemen bij het afdrukken, maar veroorzaakt het ook een grote verspilling van materialen. Geschat wordt dat 1‰ wordt verspild voor de lichte en bijna 1 procent voor de zware. Dit tastbare verbruik vormt een zware economische last voor verpakkings- en drukkerijbedrijven. Om het optreden van dergelijke verschijnselen te voorkomen, gebruiken inktproducenten of drukkerijen meestal handmatige of plaats polyethyleen buizen om te roeren en anti-velmiddelen toe te voegen om te redden, met als doel niets anders dan de afdrukkosten tot een minimum te beperken. Op basis van de ervaring en observaties die in de loop der jaren zijn verzameld, introduceert de auteur de methoden en maatregelen om huidvorming van verpakkingen en drukinkten te voorkomen ter referentie van medelezers.

1. Maatregelen genomen na verpakking en korstvorming van drukinkt

Zoals we allemaal weten, wanneer de inkt in de inktfontein een filmlaag vormt door het drogen van het oppervlak tijdens het drukproces, wordt ofwel een roerinrichting geplaatst of wordt de inkt gewoon uitgegoten, anders zal de film hechten naar de rol, en het resultaat zal zijn Maak de lay-out ongelijk, wat resulteert in de vervuiling van willekeurige messporen op het gedrukte product. De redenen hiervoor zijn dat de inktindustrie de neiging heeft om: (1) de inkt te snel droogt; (2) de vloeibaarheid van de inkt is slecht; (3) de inktneerslag is opgedroogd. Ik weet echter niet dat dit fenomeen wordt veroorzaakt door de grote gradiënt van vervluchtiging, verdamping of oxidatieve droging van het inktsysteem, terwijl de grafische industrie van mening is dat de structuur van de inktemmer of de inktfontein van de inkt niet goed is , resulterend in een niet-stromend stilstaand deel, van het drogen. De lucht die uit de machine lekt, droogt het oppervlak van de inkt of de hete lucht blaast de inkt in de inktfontein. Hoewel er verschillende meningen zijn over het optreden van dit fenomeen, passen drukkerijen over het algemeen de volgende methoden toe: (1) Gebruik geen inkt die te snel droogt; (2) Voeg medium en langzaam drogend oplosmiddel toe; (3) Vervang de versleten inktinkt (d.w.z. van slechte vloeibaarheid tot uitstekende vloeibaarheid); (4) blijf roeren in het inktkanaal; (5) plaats een gesloten bovendeksel op het inktkanaal; (6) pas de blaashoek van de hete lucht aan. Over het algemeen zullen mensen met printervaring en gezond verstand, wanneer de droogsnelheid te snel is, of de inktconcentratie te licht is, of de stroom slecht is, of de inktthixotropie groot is, of de inkt statisch is, de methode gebruiken van het verhogen van de snelheid van de drukmachine, wat niet alleen de inkt verhindert. Het kan van tevoren op de drukplaat worden gedroogd, en het kan de huidvorming door de verpakking en drukinktfilmvorming overwinnen en het patroonfalen van de afbeeldingen elimineren en tekst.

2. Stabiele verpakking en drukinktafbeeldingen en tekstfilmkwaliteit

Het kan de polymerisatie door vrije radicalen, het drogen of het vervluchtigen van oplosmiddelen van de inktfilm van verpakkings- en drukinkt regelen, evenals het actieve effect van oxidatie, om het doel van het voorkomen van huidvorming te bereiken. Deze controlefunctie moet echter gebaseerd zijn op behoeften en heeft geen invloed op de droogsnelheid van de gedrukte afbeeldingen en tekstfilmvorming, noch op de prestaties en kwaliteit van het inktproduct, wat de minimumstandaard is voor inktproductie. Om dit te bereiken, raad ik de volgende drie methoden aan:

Methode 1: Voeg antioxidant en retarder toe. In het drukinktsysteem is de functie van het toevoegen van antioxidanten of retarders om te voorkomen dat er vrije radicalen worden gegenereerd tijdens het verpakken en afdrukken van afbeeldingen en teksten, om de oxidatie en vervluchtiging van de inktfilm te onderbreken. Zodra het oplosmiddel in zeer korte tijd verdampt, zal ook het oxidatieproces van de olie worden verminderd en zullen de door de inkt gegenereerde vrije radicalen blijven polymeriseren om een ​​film te vormen (zoals de productserie van Tianjin Lisheng Chemical Factory ).

Methode 2: voeg een zuurstofbarrière toe. De vloeibare paraffine, een zuurstofbarrière genaamd, wordt toegevoegd aan de drukinkt van de verpakking en de gegenereerde damp wordt gevuld tussen de inktvaten, blikken en dozen om een ​​zuurstofbarrière (film) te vormen, waardoor de dampdruk effectief wordt voorkomen. En het is gemakkelijk om het oplosmiddel in het inktsysteem vervluchtigen.

Methode 3: voeg complexvormer toe. Gebruik oximverbindingen (methylethylketoxim, butyraldehydeoxim, cycloethylketonoximhydrochinon, enz.) om de activiteit van de droger in het inktsysteem te regelen en de rol te spelen van het vertragen of voorkomen van velvorming.

Al meer dan 50 jaar worden verpakkings- en drukinkten toegevoegd met antihuidmiddelen (dwz polymerisatie-inhibitoren). In de afgelopen 40 jaar zijn vooral fenolen gebruikt, terwijl benzoëzuur in inkten is gebruikt, wat hoger is dan de vroegste. Afdekken met kookpuntoplosmiddel bespaart tijd en moeite. Omdat de fenolische verbinding zelf een protondonor is, kan het tijdens de oxidatiereactie peroxide vrije radicalen genereren, ROOH genereren en tegelijkertijd een stabiel antioxidant vrij radicaal vormen, actieve vrije radicalen vangen en de oxidatieve polymerisatiereactie beëindigen. de drukinkt wordt voorkomen.

Met de ontwikkeling van wetenschap en technologie, in de afgelopen jaren, na het gebruik van oximverbindingen als anti-huidmiddelen voor inkt, is gebleken dat butyraldehyde en methylethylketoxim het beste effect hebben op het voorkomen van huidvorming van inkt. Sommige inktfabrikanten en verpakkingsbedrijven zijn van mening dat oximen effectiever zijn in het voorkomen van gelering dan traditionele fenolische verbindingen. In de jaren 80 ontwikkelde mijn land voor het eerst met succes methylethylketoxim als antihuidmiddel. Na de komst van butyraldehydoxime hebben de toepassing en het effect van ons land het geavanceerde niveau van de wereld bereikt.

3. Toepassingsgebied en voorzorgsmaatregelen van anti-huidvormingsmiddel

Oxidatie van verpakkings- en drukinkten, met name de vervluchtigingssnelheid van oplosmiddelen, oliën van gemodificeerde harsen, gebruikte pigmenten, vulstoffen, dosering van drogers, opslagomgevingstemperatuur en vochtigheid van afgewerkte inktproducten, enz. Daarom, bij gebruik van het anti-huidmiddel ( gelmiddel), moeten de bovenstaande factoren in overweging worden genomen en moet ook aandacht worden besteed aan de basissituatie van zeven aspecten, zoals de toegevoegde hoeveelheid:

1. De hoeveelheid bijtelling. Over het algemeen wordt het berekend op basis van het inktmateriaal (omdat het hoofdbestanddeel van de korst de belangrijkste grondstof van de inkt is) of de totale hoeveelheid verpakkingsdrukinkt, en er moet ook rekening worden gehouden met de invloed van andere componenten. Gewoonlijk ligt het bijtellingsbedrag tussen 0.1-0.3 procent . Vanwege het verschil in temperatuur en vochtigheid gedurende het hele jaar, is de snelheid van korstvorming anders. Daarom is het 0,1 procent in de winter, 0,3 procent in de zomer en 0,2 procent in de lente en de herfst. Het is wetenschappelijk om afhankelijk te zijn van de ingrediënten van de formule.

2. Droogsnelheid inktfilm. Of het nu gaat om de oxidatie- of vervluchtigingssnelheid bij kamertemperatuur of de verdampingssnelheid, we hebben in de praktijk bewezen dat in de offsetdrukinkt van alkydhars de hoeveelheid methylethylketoxim over het algemeen 1 procent is. Hoewel de droogsnelheid iets langer is, wordt het toch verpakt en bedrukt. binnen de gestelde normen. Dit komt doordat het complex gevormd door hulpstof en droger tijdelijk zijn activiteit verliest. Daarom verschilt het van het traditionele principe van het gebruik van fenolische verbindingen om actieve vrije radicalen te vangen om de polymerisatiereactie te beëindigen. Het heeft weinig invloed op de droogsnelheid. Als de dosering te groot is, zal de vervluchtigingstijd worden verlengd en zal de desintegratie van het complex te langzaam zijn, wat vaak de droogsnelheid van verpakking en drukinktfilmvorming beïnvloedt.