Lid Top Wine Box prototyping kwaliteitscontrole en onderhoud

Lid Top Wine Box prototyping kwaliteitscontrole en onderhoud

Proofing is een zeer belangrijk proces in het proces van prepressplaatproductie. Proofing kan de productiekwaliteit van het vorige proces controleren, tegelijkertijd is proefdruk ook een groot aantal standaarden voor het volgen van afdrukkleuren. Daarom speelt rijzen een verbindende rol, wat een belangrijk onderdeel is van het kwaliteitsbeheer en de controle van elk plaatmakend bedrijf.

 

Er zijn veel factoren die de kwaliteit van proefdrukken beïnvloeden, zoals: plaatsamenstelling, afdrukken, ontwikkeling, inkt, veegwater, velddichtheid, puntvergroting, onderhoud en onderhoud van het prototype, temperatuur en vochtigheid van de omgeving enzovoort. Elk probleem in een van deze factoren zal een grote invloed hebben op het uiteindelijke proefresultaat. Daarom alleen gestandaardiseerd, digitaal beheer en bediening in het proofingproces om de puntkopie te maken en te herstellen om aan de vereisten te voldoen, en om massaal te printen om alles gekwalificeerd te achtervolgen. Vervolgens zal ik met lezers bespreken hoe de belangrijkste factoren in het proefdrukproces en relevante gegevens effectief kunnen worden gecontroleerd.

 

Een, Mozaïek, drukwerk en ontwikkeling

Een proefblok is heel anders dan een gedrukt blok. De bedrukking van de grote plaat moet in overeenstemming zijn met de inbindmodus in de vouwvolgorde, en een deel van de filmkruis- en hoeklijnen moet worden afgesneden, zodat de monteur alleen kan volgens de rand van het beeld op de film of lijnen en kleurblokken zijn gemakkelijk te identificeren op andere plaatsen om uit te lijnen en uit te lijnen. In het geval van proefdrukken is het niet nodig om met de hand te vouwen en blijven het dradenkruis en de hoeklijnen op de film behouden. Zolang de kruislijn en de hoeklijn van verschillende kleurenfilms kunnen worden uitgelijnd. Over het algemeen bepaalt de kleurvolgorde van de proofing de kleurvolgorde van het Mozaïek. Omdat het de werkefficiëntie kan verbeteren. Voor de eerste kleur moet de film horizontaal zijn, niet gekanteld, en de hoeken moeten worden vastgelijmd met plakband. Op basis hiervan worden de andere drie platen ermee uitgelijnd. De standaard van uitlijning is dat het oog het dradenkruis niet kan zien en dat de hoek van de bovenste en onderste film verschoven zijn.

 

De aansturing van printen en ontwikkelen wordt gerealiseerd door UGRA control strip. De UGRA-bedieningsbalk heeft vijf functionele segmenten, elk met een eigen rol. Zoals op de afbeelding te zien is:

 

De eerste fase wordt gebruikt om de ontwikkeling van de plaat te controleren en ook om de belichting van de plaat te evalueren. Kwalificatie wordt beoordeeld vanaf niveau 3 en onduidelijke classificatie vanaf niveau 9.

 

Fase II: Micron-spoelen worden gebruikt om de belichtingstijd te regelen. Gekwalificeerd als micronspoel met heldere resolutie vanaf 12 μm.

 

Sectie Ⅲ: De puntsectie is verdeeld in 10 stukken van 10 procent punt tot 100 procent veld, die worden gebruikt om de belichting en ontwikkeling te controleren, en ook worden gebruikt als standaard voor het meten van de afdrukkarakteristiek. Gekwalificeerd voor 2 procent verkooppunten om te verschijnen, 3 procent verkooppunten vrij.

 

Sectie Ⅳ : Fijne netwerkkabels langs verschillende hoeken kunnen worden gecontroleerd op puntvervorming en dubbel beeld.

Sectie Ⅴ: fijne puntsectie positief cijfer 0.5 procent tot 5 procent en negatief cijfer 95 procent tot 99,5 procent, gebruikt om te controleren of de punt tijdens het proeflezen is verkleind.

 

Hoewel de belichting en ontwikkeling nauwkeuriger kunnen worden gecontroleerd via de UGRA-bedieningsbalk, moet de operator op basis van ervaring nog steeds op enkele subtiele plaatsen passende aanpassingen maken om de beste reproductie en restauratie van de stip te maken. Voor verschillende diktes van de plaat om bijvoorbeeld de pomptijd aan te passen, komen de temperatuur en snelheid van de ontwikkelaar overeen met de aanpassing en reiniging en onderhoud van het glas van de drukmachine, enzovoort.

 

Twee, proofing

Een pers is heel anders dan een drukpers. De drukpers maakt gebruik van de "round press" drukmethode, en de persmachine gebruikt de "round press" drukmethode. Bovendien is de drukpersinkt, de uitlijning van de automatiseringsgraad zeer hoog. Het prototype wordt meestal door de operator naar persoonlijke ervaring aangepast om de hoeveelheid inkt aan te passen, en de verschillende versies van de registratie worden ook met de hand uitgevoerd. Hoewel de operator tijdens het proofingproces moet vertrouwen op de dichtheidsmeter om constant de velddichtheid en puntdichtheid op 80 procent te meten en de punttoename om de grootte van de hoeveelheid inkt en inktbalans aan te passen, maar het inktproces moet worden gebruikt om schep de inkt op de persrol. Daarom hangt de kwaliteit van proofing nauw samen met het niveau van de operators.

 

De waarde van de velddichtheid is de belangrijkste technische parameter om puntreplicatie en -herstel te regelen. Verschillende bedrijven hebben hun eigen technische indicatoren en foutmarges. Deze technische index wordt door elk bedrijf bepaald volgens zijn eigen specifieke situatie. De velddichtheid van de algemeen gekleurde versie is Y: 1,30, M: 1,45, C: 1,50, K: 1,80. Wat de foutmarge betreft, is de Europese norm ±0,07. Er wordt gezegd dat het foutbereik van een binnenlands bedrijf wordt gecontroleerd binnen het bereik van ± 0,05.

 

Net als printen is proofing ook erg belangrijk om de balans tussen inkt en was te beheersen. Het printprincipe is in wezen het principe van olie-water-incompatibiliteit: het puntgedeelte van het beeld dat wordt gevormd door belichting op de PS-plaat is olievriendelijk in plaats van watervriendelijk, en het onbelichte blanco gedeelte is eerder watervriendelijk. dan olievriendelijk. Daarom is het essentieel om een ​​goede balans tussen inkt en was te behouden. Waterveeg te weinig, zal leiden tot een droge versie, weerspiegeld in het bewijs is het donkere niveau en niveau; Water veegt te veel af, zal leiden tot puntvervorming, afdrukken op de punt zal "hol punt" lijken. Dus, hoeveel water moet worden gecontroleerd? Over het algemeen geldt: hoe minder water u afveegt, hoe beter. De maatstaf voor meesterschap is dat wanneer het water omrolt, er geen water op tafel ligt.

 

De technische parameters van bevochtigingsvloeistof zijn vaak verwaarloosde factoren bij de kwaliteitscontrole van proofing. De technische parameters van de vloeistof zijn voornamelijk geleidbaarheid en pH-waarde. Hun normen zijn 800 tot 1200 geleidbaarheid en 4,8 tot 5,2 pH.

 

Bij de kwaliteitscontrole van het rijzen hoort ook het afstellen van de rijsmachine. De inhoud van de aanpassing omvat hoofdzakelijk het volgende:

① De druk van de rubberen trommel is ±{{0}}.03 mm (eenmaal gemeten per rotatie van 120 graden, neem de gemiddelde waarde), dat wil zeggen de dikte van de rubberen deken plus de dikte van de voering=(2,286 ± 0,03) mm.

 

(2) De plaatdruk (inclusief de dikte van de PS-plaat) is plus 0.12 mm ~ plus 0.15 mm, dat wil zeggen dat het oppervlak van de PS-plaat hoger is dan de hoogte van de geleiderail.

 

③ De druk van de papiertafel (inclusief de dikte van het papier) is plus {{0}}.15mm ~ plus 0.18mm, dat wil zeggen, de hoogte van het papieroppervlak is hoger dan de geleiderail.

 

De twee zijden van het verrijdbare frame zijn respectievelijk voorzien van twee rollen. Wanneer het frame naar een kant van het inktnivelleringssysteem wordt verplaatst en de machine niet onder druk staat, moet de druk tussen de rol en het onderste geleidingsoppervlak net genoeg zijn om met de hand te draaien. Te strak en te los moeten worden afgesteld.

 

⑤ Inktnivelleringssysteem: de breedte van de inktbalk van de inktrol op de plaat en de breedte van de inktbalk op de papiertafel moet uniform zijn. [volgende]

 

Drie, het onderhoud en onderhoud van het prototype

Tijdens het proofingproces is de werking van het prototype het belangrijkste, natuurlijk is het prototype in wat voor werkende staat ook erg belangrijk. Maak de pers alleen in de best werkende staat, om ervoor te zorgen dat de punt in het overdrachtsproces een goede kwaliteit behoudt, krijg je eindelijk gekwalificeerd bewijs. Omdat het onderhoud en onderhoud van de proefmachine een continu proces is, is het noodzakelijk om een ​​reeks praktische onderhoudsprocedures vast te stellen en deze te standaardiseren en te standaardiseren.

 

(1) Onderhoud van inktrollen

De punt van de drukproef verandert met het uitharden van de aandrukrol en wordt slecht. De verharding van de rol verwijst naar de rol die lange tijd is gebruikt, het oppervlak zal glad en hard worden tot de vorming van een "kristallijne laag". Wanneer de oppervlaktekristallisatie van de rol ernstig is, zal de inktoverdrachtsprestatie worden beïnvloed, de balans van inkt en was tijdens het proofingproces is moeilijk te handhaven. Vooral magenta inkt veroorzaakt door de afname van de waterabsorptie een dot hollow-fenomeen. Het stipgebied op het proefvel zal kleiner zijn dan het stipgebied op de film en de kleur zal lichter zijn. Dat is een daling van de verzadiging. In sommige gevallen, wanneer er een verandering is in de stip van één kleur, zal de toon van de drukproef afwijken van het verwachte effect en zal de toonverandering van meerkleurige overdruk groter zijn. Hieruit blijkt hoe belangrijk het is om de wals te onderhouden. Naast de dagelijkse en wekelijkse schoonmaakroutine moeten er specifieke onderhoudsmaatregelen zijn. Dat wil zeggen, verwijder elke twee weken de inktrol van het prototype en neem een ​​"rust" en vervang deze door een reserve-inktrol. Op deze manier kan de inktrol in goede conditie blijven om een ​​bevredigende puntreductiekwaliteit te verkrijgen.

 

② Het onderhoud van een rubberen deken

De deken is het medium dat de stip van de plaat naar het papier overbrengt. De prestaties zijn rechtstreeks van invloed op de transmissiekwaliteit van dot. Na langdurig gebruik zullen er chemische resten aan het oppervlak hechten, waardoor de rubberen doek minder elastisch wordt. Hierdoor worden de puntranden die op het papier worden overgebracht niet scherp genoeg. Daarom wil ik na een tijdje in het rubberen dekenwerk het ook laten "rusten", om het niet te moe te maken.

 

(3) Dagelijks onderhoud en onderhoud van het prototype zelf

Over het algemeen bestaat de proefmachine uit een mechanisch deel en een elektrisch deel. Voor het mechanische gedeelte moet regelmatig smeerolie worden toegevoegd in elk vast oliegat en het transmissiegedeelte van het oppervlak (zoals de ketting) om overmatige slijtage te voorkomen; Voor het elektrische gedeelte is het voornamelijk om de doorgankelijkheid van het gaspad te controleren en te waarborgen, en om het oppervlak van het paneel schoon te houden, enzovoort. Tijdens het proofingproces moet de inkt worden vervangen wanneer de inktrol en de rubberen deken op de zwarte olie worden gereinigd en vervolgens andere kleuren inkt toevoegen, niet naar believen. Anders wordt de resterende inkt vermengd met de inkt en heeft dit invloed op de kwaliteit van de drukproef. Bovendien moeten de tafel en regels in de buurt van het stof en papierpoeder ook op tijd worden weggeveegd, omdat de opeenhoping van te veel de nauwkeurigheid van de set zal beïnvloeden.

 

Vier, omgevingsfactoren

De belangrijkste omgevingsfactoren die van invloed zijn op de kwaliteit van de proefdruk zijn temperatuur en relatieve vochtigheid. De temperatuur is te hoog of te laag, waardoor het water op de PS-plaat te snel of te langzaam verdampt, waardoor de balans tussen inkt en was wordt vernietigd. De relatieve vochtigheid van de omgeving is te groot of te klein en zal ook de inktbalans vernietigen en zelfs een inktemulsieverschijnsel veroorzaken, wat resulteert in de productie van holle stippen. Bovendien is het ernstiger dat de instabiliteit van temperatuur en vochtigheid het papier zal vervormen, wat resulteert in een lagere nauwkeurigheid. Daarom is het erg belangrijk om de temperatuur en vochtigheid in de rijswerkplaats constant te houden. Over het algemeen moet de omgevingstemperatuur 22 graden ~ 23 graden zijn en de relatieve vochtigheid ongeveer 50 procent.

 

V. Afsluitende opmerkingen

Er zijn veel factoren die moeten worden gecontroleerd om de proofingkwaliteit te verbeteren. Het bovenstaande is slechts een eenvoudige analyse en introductie van enkele belangrijke controlemiddelen en empirische gegevens. Er zijn veel subtiele factoren die niet één voor één worden genoemd. Tijdens het proefproces kan een kleine fout vaak leiden tot de productie van afvalproducten. Daarom moet een volledig en uitvoerbaar beheersysteem en werkprocedure worden ontwikkeld in overeenstemming met de specifieke situatie van het bedrijf of de afdeling, om het proofingtraject te standaardiseren en te digitaliseren. Alleen op deze manier kan de kwaliteit van proofing stabiel zijn op basis van een hoog niveau.