Diepdruktechnologie: goede Gift Box printen, hoeft slechts zeven punten te controleren

Diepdruktechnologie: goede Gift Box printen, hoeft slechts zeven punten te controleren

In het diepdrukwerk is procescontrole een zeer gecompliceerde procedure en het is ook een zeer belangrijke procedure. Onjuiste behandeling van de procesgegevens kan een ernstige impact hebben op de kwaliteit van Gift Box.

Om goed gebruik te maken van het diepdrukproces in flexibele verpakkingsdruk en hoogwaardige drukeffecten te verkrijgen, kunnen daarom sommige details van het diepdrukproces niet worden genegeerd. Hier zullen we met netizens de behandeling van enkele details bespreken die aandacht verdienen bij flexibel diepdrukwerk van verpakkingen.

1. Rangschikking van de kleurenvolgorde van het afdrukken

Bij het diepdrukwerk van flexibele verpakkingen is de rangschikking van de afdrukkleurenvolgorde erg belangrijk en worden over het algemeen de volgende regels gevolgd.

(1) De afdrukkleurenvolgorde van de bedrukte inkten is gerangschikt volgens de regels van donker tot licht, over het algemeen zwart, cyaan, magenta, geel en wit.

(2) De afdrukkleurvolgorde van de oppervlaktedrukinkt is gerangschikt volgens de regels van licht tot donker, over het algemeen wit, geel, magenta, cyaan en zwart.

(3) De steunkleurinkt wordt over het algemeen gerangschikt vóór de witte inkt en na de gele inkt en kan ook worden gerangschikt na de zwarte of drie primaire kleurinkten, maar over het algemeen niet tussen de cyaan-, magenta- en gele inkten. Doorgaans mogen niet meer dan 3 spotinkten worden gebruikt in een afdruktaak.

Opgemerkt moet worden dat het voor patronen met strikte overdrukvereisten niet raadzaam is om steunkleuren toe te voegen tussen de drie mesh-paletkleuren cyaan, magenta en geel. Voor serieversies, soms om ervoor te zorgen dat de inkttank niet wordt vervangen tijdens het afdrukproces van de geschenkdoos, is het vereist dat de afdrukkleurenvolgorde consistent moet zijn. Omdat de oppervlaktedrukinkt levendiger is dan de binnenste drukinkt, is het bovendien gebruikelijk om de oppervlaktedrukinkt te gebruiken bij het proefdrukken, maar in sommige speciale gevallen, zoals de klant levert een kleurmonster, moet de anti-namaakversie worden gebruikt en moet de gouden inkt of anti-namaak worden afgedrukt. Bij het gebruik van speciale inkten zoals inkt, is het ook noodzakelijk om aandacht te besteden aan de redelijke rangschikking en aanpassing van de afdrukkleurenvolgorde van de drukinkt.

2. Schalen en schalen van aangrenzende kleuren

Bij de productie van diepdruk, om de lekkage tussen aangrenzende verschillende kleuren veroorzaakt door onnauwkeurige overdruk te compenseren, is het meestal nodig om het afgedrukte deel uit te zetten en te verkleinen, ook bekend als overvullen of overvullen.

Wanneer de inkten van twee kleuren in contact zijn, overlappen en raaklijnen, moeten ze over het algemeen worden uitgebreid en samengetrokken, en soms moeten ze elkaar worden uitgebreid. De overdrukfout wordt gecompenseerd door de kloof tussen de twee te vergroten, om het drukwerk mooier te maken. De principes die over het algemeen worden gevolgd voor het schalen van verwerking zijn: uitbreiden naar beneden maar niet omhoog, ondiep maar niet diep uitbreiden en platte netwerken uitbreiden zonder uit te breiden op de grond.

De mate van uitzetting en inkrimping is afhankelijk van de eigenschappen van het drukmateriaal, de overdruknauwkeurigheid van de drukmachine en de verschillende drukmethoden. Over het algemeen is de hoeveelheid uitzetting en inkrimping van offsetdruk kleiner en de hoeveelheid uitzetting en inkrimping van diepdruk en flexodruk is groter, over het algemeen 0,2 ~ 0,3 mm (afhankelijk van de specifieke vereisten voor afdruknauwkeurigheid), en de hoeveelheid uitzetting en samentrekking van vergelijkbare kleuren is meestal 0,3 mm mm, de hoeveelheid uitzetting en samentrekking van de tegenovergestelde kleur is meestal 0,2 mm, en het is ook vereist dat het afgedrukte patroon na uitzetting en samentrekking niet wordt vervormd.

3. Bepaling van de oppervlaktespanning

Bij de daadwerkelijke productie moet het oppervlak van de bedrukte film worden behandeld om ervoor te zorgen dat deze een redelijke oppervlaktespanning heeft. De meetmethode van de oppervlaktespanning van de geprinte film is over het algemeen als volgt: gebruik een wattenstaafje om de dyne-oplossing te dopen die overeenkomt met de oppervlaktespanning van de gemeten film en bekleed een vloeibare film met een lengte van ongeveer 10 mm op het oppervlak van de film. Als binnen 5 seconden het oppervlak van de vloeibare filmfilm niet krimpt of de krimpamplitude klein is, kan de oppervlaktespanning van de film als gekwalificeerd worden beschouwd; als de vloeibare film volledig is gescheurd of gekrompen tot een strip met een lengte van minder dan 8 mm, kan worden aangenomen dat de film een goede oppervlaktespanning heeft. De oppervlaktespanning faalde.

4. Bepaling van de afwikkelrichting

Tijdens het bereidingsproces moet aandacht worden besteed aan het controleren of de gebruikte samengestelde rollen door dezelfde aangewezen fabrikant worden geleverd, of de samengestelde rollen van speciale materialen speciale vereisten hebben en ook beoordelen of de afwikkelrichting van de speciale films (zoals yin- en yang-films) correct is.

Het principe voor het bepalen van de richting van het scrollen is: de eerste uit de tekst of de eerste letter van het woord is de eerste uit, de laatste uit de tekst of de laatste letter van het woord is de laatste uit; Voor de kop uit, de eerste uit onder het patroon of de rechter is de staart uit.

5. Bepaling van de viscositeit van inkt en kleefstof

Om een goed drukeffect te krijgen, is het noodzakelijk om aandacht te besteden aan het meten van de viscositeit van de inkt en lijm tijdens het productieproces. De meetmethode is: nadat de Zahn-beker is gevuld met de te testen inkt of lijm, gebruikt u een stopwatch om de tijd te meten waarop de inkt of lijm uit het kleine gat aan de onderkant van de beker stroomt, om de viscositeit van de inkt en de lijm te meten.

Bovendien is het ook noodzakelijk om de fabrikant, het toepassingsgebied en de oplosmiddelverhouding van de geselecteerde inkt te begrijpen en ermee vertrouwd te zijn om de nauwkeurigheid van de gemeten gegevens te garanderen.

6. Productie van controleborden

Om ervoor te zorgen dat de overdruk van de bedrukte film nauwkeurig is en om de soepele voortgang van het maken en snijden van de volgende zakken te vergemakkelijken, is het meestal noodzakelijk om enkele markeringen op de drukplaat te maken voor positiecontrole en beoordeling. De volgende kwesties moeten worden opgemerkt tijdens het maken van controleborden.

(1) De productie van het kruisregistratiemerk: het kruisregistratiemerk wordt over het algemeen samen met het staafteken gebruikt en de nummers geven de kleurenreeks aan, die respectievelijk op de drukplaten van verschillende kleuren worden geproduceerd.

(2) Productie van Mark Line (Light Spot Logo): Mark line kan de rol spelen van tracking en slitting bij het snijden en maken van zakken. Over het algemeen wordt de donkerste kleur gebruikt, de breedte is groter dan 2 mm, minder dan 10 mm en de lengte is over het algemeen groter dan 5 mm.

(3) Productie van detectielijn: De detectielijn wordt voornamelijk gebruikt om ervoor te zorgen dat de film niet zijdelings afwijkt tijdens het snijden en maken van zakken, en de kleur is over het algemeen donker.

Zeven punten voor het controleren van de afdrukkwaliteit

De belangrijkste punten van de kwaliteitscontrole van het afdrukken zijn voornamelijk kleurverschil, kleurregistratieafwijking, inktechtheid, defectdetectie, enz. De basisvereisten zijn als volgt.

(1) Kleurverschil: ΔE≤5, ΔH≤1.5 voor het steunkleurgedeelte; ΔE≤5, ΔH≤2.5 voor het lichte kleurgedeelte van het ophangnet.

(2) Kleurregistratieafwijking: Het is vereist dat de kleurregistratieafwijking van het hoofdpatroon van de biaxiaal georiënteerde film ≤0,20 mm is en de kleurregistratieafwijking van het secundaire patroon ≤0,35 mm is; de kleurregistratieafwijking van het hoofdpatroon van de niet-biaxiaal georiënteerde film moet worden ≤0,30 mm en de kleurregistratieafwijking van het secundaire patroon is ≤0,30 mm. ≤0,60 mm.

(3) Inktechtheid: Gewoonlijk wordt een transparante tape met een breedte van 24 mm en een lengte van 250 px gebruikt om deze op het afdrukoppervlak te plakken, de tape te scheuren en de inktvlekken op het afdrukoppervlak te beoordelen.

Daarnaast kunnen stroboscooplampen (gesynchroniseerde lichten) ook worden gebruikt bij de productie van afdrukken om te observeren of abnormale omstandigheden zoals meslijnen, vlekken, ontbrekende punten en kleurregistratie optreden.

De dijk van duizend mijl stort in het mierennest in. Tijdens het diepdrukproces worden deze kleine details vaak over het hoofd gezien en veroorzaken ze grote kwaliteitsproblemen. Daarom moet speciale aandacht worden besteed aan deze subtiliteiten in de diepdrukproductie om een hoge kwaliteit te garanderen. D.

https://www.minongpackaging.com/paper-box/gift-paper-box/gift-box-with-paper-shred.html