Welke factoren hebben invloed op het kleurverschil van het afdrukken van opvouwbare ladedozen?

Welke factoren hebben invloed op het kleurverschil van het afdrukken van opvouwbare ladedozen?

Hoe de inktkleur van een batch afdrukken of meerdere batches afdrukken consistent te houden bij het afdrukken is een basisvereiste en een belangrijk probleem. Voor fabrikanten is de kleur van de verpakking die door het product wordt gebruikt een belangrijk middel en symbool geworden om het product te identificeren (zelfs de logokleur van het bedrijf). Waar ze ook zijn, consumenten zullen het rood van Coca-Cola, het oranjegeel van Tide wasmiddel en de kleuren van veel producten herkennen. Als het uiterlijk van de productverpakking er anders uitziet, kunnen consumenten het product als inconsistente kwaliteit ervaren of zelfs twijfelen aan de authenticiteit van het product. Daarom hechten deze bekende bedrijven veel belang aan de kleur van de productverpakking en vereisen ze dat de inktkleur stabiel en consistent moet zijn.

De consistentie van kleur kan alleen als relatief worden beschouwd. Het is moeilijker om het kleurverschil in dezelfde batch strikt te controleren en het is nog moeilijker om het kleurverschil tussen grote batches of verschillende batches strikt te controleren. Het diepdrukwerk van Folding Drawer Boxes is meestal multi-batch printen en grootschalig printen. Het beheersen van kleurverschillen is een zeer belangrijk onderwerp voor drukkerijen met opvouwbare ladedozen.

1. Inkt

Inkt is een van de belangrijkste factoren die de kleurconsistentie van gedrukte producten bepalen. De inkt zelf heeft ook het kleurverschil van dezelfde batch en het kleurverschil tussen verschillende batches, wat een belangrijke indicator is die de kwaliteit van de inkt weerspiegelt.

Om het chromatische aberratieprobleem van diepdruk op te lossen, moeten we eerst inkten selecteren met een stabiele kwaliteit en geen afwijking in tint. Het is het beste om dezelfde batch inkten te gebruiken voor een batch bedrukte producten (het is het beste om een voldoende hoeveelheid in één keer te bereiden bij het bereiden van steunkleurinkten), omdat het moeilijk is om ervoor te zorgen dat er geen verschil in tint is tussen verschillende batches inkten. Als de afwijking van de inkttint te groot is, is het moeilijk om de consistentie van de afgedrukte inktkleur op andere manieren te controleren, vooral bij het afdrukken van een gelaagde versie.

Ten tweede moet de hoeveelheid inkt die elke keer tijdens het drukproces aan de inkttank wordt toegevoegd, minder zijn, zodat er regelmatig nieuwe inkt wordt toegevoegd. Vooral voor patronen met een kleine hoeveelheid inkt, als er te veel inkt in één keer wordt toegevoegd, zal de inkt oxideren en muf worden wanneer deze lange tijd aan de lucht wordt blootgesteld. De zwarte inkt die al lang wordt gebruikt, is bijvoorbeeld grijs, niet zo zwart als nieuwe inkt; Rode inkt die al lang wordt gebruikt, wordt donkerrood, niet zo felrood als nieuwe inkt. In het drukproces moet de vervluchtigingssnelheid van het gemengde oplosmiddel dat in de inkt wordt gebruikt, strikt worden gecontroleerd. Wanneer de vervluchtigingssnelheid te snel is, kan de overdrachtssnelheid van de inkt worden verlaagd, wat de kleur van het afgedrukte product zal beïnvloeden.

Bovendien moet het bij gebruik van tweecomponenteninkt volledig worden geroerd en minder frequent worden gebruikt. Anders is het moeilijk om de stabiliteit van de inktviscositeit te behouden en kan het ook andere afdrukfouten veroorzaken.

Ten tweede, de schraper

De contactpositie, hoek en druk van de schraper en de plaatcilinder hebben een grote invloed op de inktkleur van het bedrukte product, met name de inktkleur van de ondiepe laag, dus de ideale toestand is dat de schraper zich van begin tot eind in dezelfde positie bevindt. Om verschillende redenen moeten de positie, hoek en druk van de schraper echter tijdens het drukproces worden aangepast, dus we moeten de invloed van de veranderingen op de kleur van het gedrukte product begrijpen en overeenkomstige maatregelen nemen.

De contactpositie van de schraper en de plaatcilinder bepaalt de afstand tussen het contactpunt van het mes en de plaat en het opdrukpunt. De lengte van deze afstand moet worden aangepast aan de afdruksnelheid, inktviscositeit, celdiepte en lay-outkwaliteit. Over het algemeen geldt dat hoe langer de afstand, hoe droger de inkt in de cellen en hoe lager de overdrachtssnelheid van de inkt. Wat de invloed op het afdrukeffect betreft, is het gelijk aan de gedeeltelijke vervaging van de inktkleur. Tegelijkertijd, wanneer de afstand lang is, is het ook een test voor het aanpassingsvermogen van de inkt. Integendeel, wanneer de afstand kort is, is de overdrachtssnelheid van de inkt relatief hoog en tegelijkertijd worden enkele fijne lijntjes op de lay-out overgebracht naar het drukmateriaal.

De schraaphoek is de hoek tussen de raaklijn van het contactpunt tussen het schraapblad en de plaatcilinder en de schraper. Het vergroten van de hoek van de schraper kan gemakkelijk de inkt op de lay-out afschrapen en de afbeeldingen en teksten duidelijk maken, maar het kan ook het fenomeen veroorzaken dat de inktlaag te dun is, de glans van de inktfilm slecht is en het gemakkelijk is om de drukplaatcilinder te beschadigen. Integendeel, als de hoek van de schraper wordt verkleind, wordt de drukinktlaag dikker en heeft het afgedrukte product een goede glans, maar de randen en hoeken van de afbeeldingen en teksten zijn gemakkelijk wazig.

Schraapdruk heeft ook een zekere invloed op de inktkleur. Wanneer de druk groter wordt, wordt de inktkleur lichter; wanneer de druk lichter wordt, heeft de inktkleur van het afgedrukte product de neiging om donkerder te worden.

3. Plaat cilinder

De invloed van de drukplaatcilinder op de consistentie van de inktkleur komt voornamelijk tot uiting in de volgende aspecten:

1. Blokkeren: Blokkeren is een fenomeen waarbij de cellen om de een of andere reden worden geblokkeerd (veroorzaakt door gestolde stoffen in de inkt, stoffen met een hoge viscositeit of onoplosbare stoffen van vreemde stoffen, enz.) en de overdrachtssnelheid wordt verlaagd. Op dit moment wordt de overdrachtshoeveelheid inkt verminderd, wat de tint beïnvloedt. Wanneer de plaat is geblokkeerd, gebruikt u een oplosmiddel of speciaal reinigingsmiddel (het gebruik van algemeen ontsmettingspoeder kan gemakkelijk andere storingen veroorzaken) om de plaatcilinder te reinigen en neem overeenkomstige maatregelen voor de oorzaak van de plaatblokkering om deze weer normaal te maken.

Er zijn veel factoren die van invloed zijn op het blokkeren van de plaat. Naast de onoplosbare factoren veroorzaakt door chemische veranderingen bij het gebruik van inkten die gevoelig zijn voor chemische reacties, zoals tweecomponenteninkten, kunnen andere redenen worden samengevat als het drogen en stollen van inkt op de lay-out, het mengen van onzuiverheden en slechte kwaliteit van het maken van platen, enz. factor. Bovendien, tijdens het drukproces, als water of andere soorten inkt in de inkt worden gemengd, zal dit de vloeibaarheid van de inkt beïnvloeden, de re-agglomeratie van het pigment veroorzaken en ook de verstopping veroorzaken.

Bovendien moet de plaatcilinder in detail worden geïnspecteerd voordat deze wordt afgedrukt. Als de plaatcilinder hecht aan olie, enz., Zal dit afdrukfouten veroorzaken die vergelijkbaar zijn met het blokkeren van platen tijdens het afdrukken.

2. Slijtage van de plaatcilinder

Wanneer het afdrukvolume van het afgedrukte product groot is, de mate van slijtage van de drukplaatcilinder groot is en de kleur van de drukinkt zal veranderen, wordt deze over het algemeen lichter (omdat de cellen lichter worden en de hoeveelheid aangebrachte inkt wordt verminderd). Daarom moet het na een bepaald aantal afdrukken opnieuw worden verguld. Hoewel de cellen van de plaatcilinder lichter worden, kunnen andere procesaanpassingen worden gebruikt om de kleurstabiliteit te behouden, maar na overmatig gebruik gaat de waarde van re-plating verloren en worden alleen herplaten gemaakt.

Tijdens het gebruik kunnen ook verschillende storingen en beschadigingen aan de plaatcilinder optreden. Vanwege vele factoren die van invloed zijn op het maken van platen, is het bijna onmogelijk om de oorspronkelijke procesomstandigheden voor het maken van platen volledig te herhalen bij het opnieuw maken van een plaat, dus het is vaak moeilijk om hetzelfde afdrukeffect te verkrijgen als het origineel, zelfs onder dezelfde afdrukomstandigheden na het opnieuw maken. Om dit probleem op te lossen, als de afdrukbatch groot is en het een taak is die vaak wordt afgedrukt, kan de methode voor het maken van twee of zelfs meerdere sets versies worden overwogen.

3. Plaatontwerp en kleurbeheer

Bij het ontwerpen van de drukplaat moet volledig rekening worden gehouden met de invloed van druk- en napersverwerkingstechnologie. De kleuren in sommige puntgebieden zijn bijvoorbeeld gevoelig voor gradatie, die goed moet worden behandeld bij het maken van platen. Veel platenfabrikanten zijn begonnen met het gebruik van kleurbeheersoftware, die een positieve rol heeft gespeeld bij het verbeteren van de kwaliteit van de kleurweergave.

4. Afdrukomstandigheden en omgeving

In het drukproces hangt de kleur van de inktfilm voornamelijk af van de concentratie en overdrachtssnelheid van de inkt. Voor specifieke substraten en specifieke inkten is de concentratie van de inkt relatief vast en is de overdrachtssnelheid afhankelijk van factoren zoals inktviscositeit, droogheid en de toestand van de lay-outcellen, evenals afdruksnelheid, drukdruk, doktersbladdruk, doktersblad De invloed van factoren zoals positie, bladhoek en omgevingsomstandigheden (temperatuur en vochtigheid). Hier moet op worden gewezen dat wanneer deze omstandigheden veranderen, de mate van invloed op de hooglichten, schaduwen en middentonen van het gedrukte product anders is.

1. De viscositeit en droogsnelheid van de inktverandering:

Veranderingen in de viscositeit van inkt kunnen direct van invloed zijn op de kleur van het afgedrukte product. Wanneer de viscositeit hoog is, is de kleurdichtheid relatief hoog en omgekeerd, wanneer de viscositeit laag is, is de kleurdichtheid relatief laag. Dit effect is soms heel duidelijk en moet serieus worden genomen. Volgens de vereisten van het drukproces moet de viscositeit van de inkt matig zijn. Als de viscositeit te groot is, is dit niet bevorderlijk voor de overdracht van de inkt en is het gemakkelijk om het fenomeen van uitstrijkjes te produceren;

Veranderingen in de viscositeit van inkt hebben een subtiel effect op het migratiegebied dat wordt gegenereerd door inktmigratie of puntstroom, vooral bij meerkleurendruk. Daarom, wanneer de afdruksnelheid constant is, moet de viscositeit van de inkt van begin tot eind consistent zijn en is het het beste om een automatische viscositeitsregelaar te gebruiken.

Wanneer de oplosmiddelverhouding in de inkt verandert, verandert de droogsnelheid van de inkt, wat op zijn beurt de overdrachtssnelheid van de inkt en de kleur van het afgedrukte product beïnvloedt. Voor sommige inkten met een kleine hoeveelheid, nadat ze in de inkttank zijn geplaatst en gedurende een bepaalde periode zijn gebruikt, vanwege de automatische vervluchtiging van het oplosmiddel, zal het niet alleen de viscositeit van de inkt beïnvloeden, maar ook de verhouding en vervluchtigingssnelheid van het oplosmiddel beïnvloeden, dus het oplosmiddel moet op tijd worden aangevuld.

2. Veranderingen in omgevingstemperatuur en vochtigheid

Als de kamertemperatuur en de vloeistoftemperatuur van de inkt sterk veranderen, verandert de inktmigratiestatus en verandert ook de kleurtoon.

Dit komt omdat de temperatuurverandering de viscositeit van de inkt beïnvloedt. Tegelijkertijd zullen hoge temperaturen en lage temperaturen een aanzienlijke invloed hebben op de inktoverdrachtssnelheid van de hoogglansonderdelen. Daarom moeten bij het printen van high-end producten de temperatuur en vochtigheid van de drukkerij sowieso worden gecontroleerd. Bovendien moet het bij gebruik van inkt in de winter van tevoren worden voorverwarmd om de temperatuurverandering van de inkt zelf te verminderen.

3. Scheiding van synthetische kleuren:

Dit fenomeen is gemakkelijk voor te komen in lichte kleuren en in mengsels van verschillende kleuren zoals organische pigmenten en anorganische pigmenten met een zeer verschillend soortelijk gewicht. Vooral wanneer de inkt in de inkttank niet erg stroomt, zal de neerslag de scheiding van de synthetische kleur bevorderen, dus let op om de inktcirculatie soepel te maken. Bovendien, als het roeren niet voldoende is tijdens het toneren, heeft de concentratie van een bepaalde kleur de neiging om toe te nemen naarmate het afdrukken vordert, dus de inkt moet volledig worden geroerd met een machine zoals een oplosmiddel of andere methoden voordat het eigenlijke afdrukken plaatsvindt.

4. De verslechtering van de inkt maakt de kleurontwikkeling slechter

Door langdurig printen verandert de oplosmiddelsamenstelling van de inkt of wordt het vocht in de lucht in de inkt gemengd om de inkt te verslechteren, waardoor de kleurontwikkeling verslechtert.

Om te voorkomen dat de inkttemperatuur daalt door de hitte van verdamping, kan een langzaamdrogend oplosmiddel samen worden gebruikt. Bij hoge temperaturen en hoge luchtvochtigheid kan een bepaalde hoeveelheid water in de inkt worden gemengd. In het geval van een afwijking moet nieuwe inkt worden toegevoegd of allemaal worden vervangen. De resterende inkt die vele malen is gebruikt, moet regelmatig worden gefilterd of weggegooid vanwege de toevoeging van veel stof. .

5. Andere drukvoorwaarden

Door de overlapping van stippen en de onregelmatige wind die op de lay-out waait, of de verandering van druksnelheid en droogsnelheid, zal de drukverkleuring optreden.

5. De invloed van post-press verwerking

1. Wijzigingen in de nabewerkingstechnologie:

Het gebruik van verschillende post-press verwerkingen (zoals extrusielamineren en droog lamineren) heeft ook een zekere invloed op de tint van het bedrukte product. Tegelijkertijd veroorzaakt de hoge temperatuur van extrusiesamenstelling soms de verandering van het pigment. Bovendien, wanneer warmteafdichting wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 200 °C of hoger, kan de tint van het verwarmde deel donkerder worden. Dit komt omdat de kleurstof wordt gesmolten door verhitting en herkristalliseerd door afkoeling, wat resulteert in de vorming van microkristallen en een toename van de kleursterkte.

2. Veranderingen in napersingssubstraten:

De verandering van het post-press verwerkingssubstraat, zoals de verandering van de aluminiumlaag van de gealuminiseerde film, heeft direct invloed op de algehele tint. Natuurlijk zal de kleurzweem van het geprinte substraat ook een lichte invloed hebben op de algehele tint.

3. Fotochemische reactie:

Wanneer de lichtbestendigheid en weersbestendigheid van de inktkleurstof slecht zijn, kan de kleur van het afgedrukte product veranderen als gevolg van een fotochemische reactie.

4. Invloed van de inhoud van de verpakking:

Wanneer de inhoud vluchtige en migrerende werkzame stoffen bevat, kan de kleur van de verpakkingsafdruk ook veranderen als gevolg van corrosie. Daarom moet de juiste inkt worden geselecteerd en gebruikt op basis van het eindgebruik van de verpakkingsdruk (of onderhandeld met de inktfabrikant).

6. Visuele kleurobservatie en kleurcontrole-instrumentdetectie

Klanten verwachten een hoge mate van consistentie in de inktkleur van verpakte gedrukte producten, maar niet iedereen observeert dezelfde kleurresultaten. Wat klanten nodig hebben, zijn overtuigende gegevens, dat wil zeggen kwantitatieve gegevens over kleur. Hoewel het blote oog goed is in het zien van kleur, is het niet goed in het onthouden van kleur (als de producten niet naast elkaar worden geplaatst, kan het blote oog de kleur niet nauwkeurig meten), dus het blote oog wordt niet langer beschouwd als een betrouwbare garantie voor het beoordelen van inktkleur, en het instrument toont zijn unieke belang. Van het blote oog tot de densitometer, colorimeter en vervolgens tot de spectrofotometer, tot de huidige desktopspectrofotometer, de kleurmeetresultaten zijn nauwkeuriger, wat voldoende is om het vermoeidheidseffect van het menselijk oog, visuele persistentie, visueel geheugen, enz. nadelige effecten te compenseren. Natuurlijk zal het tijd kosten om kleurcontrole-instrumenten op grote schaal te gebruiken in ons land.

Als onderdeel van het kleurbeheerproces is kleurdetectie een onmisbare stap en de eerste stap in kleurbeheer. Tegelijkertijd, aangezien de kleurstabiliteit op elk moment tijdens de werking van de drukpers wordt beïnvloed, zal het een belangrijke ontwikkelingstrend zijn om het online kleurcontroleapparaat te gebruiken om de kleurstabiliteit te meten en te bewaken.

https://www.minongpackaging.com/paper-box/drawer-paper-box/folding-drawer-boxes-with-pvc.html