De technische parameters en het selectieprincipe van sigarettendoosjes van hotstamping-roller worden vanuit praktisch oogpunt besproken

Sep 19, 2023

Laat een bericht achter

Tegenwoordig neemt flexografisch drukwerk een leidende positie in in de ontwikkeling van de hedendaagse grafische industrie in de wereld.

De nieuwe vooruitgang op het gebied van de walstechnologie is een doorslaggevende factor geworden voor het bevorderen van de snelle ontwikkeling van het flexodrukproces, vooral vanwege de opkomst van de lasergraveerrol, waardoor de industriële productie van flexodruk bijna gelijke tred kan houden met de industriële productie van diepdruk en offsetdruk. en de rol met keramisch oppervlak verbetert de overdrachtsprestaties van de inktlaag en verbetert de kwaliteit van de inktlaag, wat het resultaat is van de acceptatie van nieuwe technologie.

De rol moet kwantitatief inkt op de plaat kunnen afleveren volgens een vooraf bepaalde standaard, en de inktlaag moet zo dun en uniform mogelijk zijn. De stabiliteit van de inktlaag zal de afdrukkwaliteit van de afbeelding beperken. Tijdens het overdrachtsproces geldt dat hoe dunner de inktlaag is, hoe gemakkelijker de afdrukaanpassing is en dat de uitzettingssnelheid van de punt ook kleiner is. De uniformiteit van de inktlaag helpt de constantheid van de hoeveelheid inktoverdracht te verbeteren.

Ten eerste de uniformiteit van de inktlaag

Waarom is het mogelijk om na gebruik van een lasergesneden roller een uitstekende uniforme inktlaag te verkrijgen? De belangrijkste reden is dat het de opening tussen het gaas kan verkleinen, bij de traditionele mechanische gravering is het gebruik van een metaalbewegingsmethode om het gaas te vormen, en bij lasergraveren is het de laserstraal van de keramische vergassing na de vorming van het gaas. Het is vanwege dit fundamentele verschil dat de lasergraveerrol de voordelen van strikte controle met zich meebrengt. Ten eerste kan het de opening tussen de gaten aanzienlijk verkleinen, dat wil zeggen de dikte van de gaaswand, en ten tweede kan het een hogere dichtheid van gaasgaten uithakken op dezelfde werkelijke lijnafstand. Op basis van de bovengenoemde twee factoren heeft de door het gaasgat doorgelaten inktlaag een hogere uniformiteit.

Lasergraveerrol: hoe maak je de overdracht van de inktlaag dun? De dikte van de inktlaag hangt af van de volumegrootte van het gaasgat, zoals een volume van 300 lijnen van 5,50 BCM van de maasrol en een volume van 800 lijnen van 2,00 BCM van de maasrol vergeleken, uiteraard 800 lijnen van de gaasrol vanwege zijn kleinere capaciteit, dus de overdracht van de inktlaag is dunner, het gebruik van lasergraveren kan een kleinere capaciteit verkrijgen dan mechanisch graveren van het gaasgat. Hierdoor ontstaat het voordeel van een dunnere inktlaag. Hoe dunner de inktlaag, hoe meer u het afdrukeffect van de highlight-stip kunt bepalen.

Ten tweede, de specificatie van graveren

Lasergraveren is verkrijgbaar in drie maten: 30 graden zeshoek, 45 graden diamant en 60 graden zeshoek. Na het polijsten van het oppervlak van de keramische rol wordt een cirkelvormige put met een parabolische bodemput door een afgeronde laserstraal op het keramische oppervlak gebrand en kan de diameter van de laserstraal worden aangepast aan het aantal lijnen van het gaas of de grootte van het maasgat, hoe aangepast ook, de straal blijft altijd cirkelvormig.

De geometrie van het gaas hangt af van de plaatsingspositie tussen de gaasgaten, zoals het ruitvormige patroon is gerangschikt door vier maasgaten rond het midden van een gat, en het zeshoekige patroon is gerangschikt door zes maasgaten rond een netgat. Waar het gesneden standaardgaas een regelmatige ruitvorm of een regelmatige zeshoekige vorm zal vormen. Zodra de gravure verkeerd is, zal de opening tussen de gaasgaten groter worden en zal de geometrie van het gaas onregelmatig zijn.

Zeshoekig gaas is om twee redenen beter dan ruitvormig. Ten eerste is er een groot gaaswandoppervlak rond het ruitvormige gaasgat. Het is duidelijk dat de inktlaag die het doorlaat niet erg uniform is. Ten tweede moet, om hetzelfde volume te bereiken, het ruitvormige net dieper worden uitgehouwen, wat we kunnen leren van de natuur, waar de honingraat van de bij bestaat uit brede gaten van hexahedra, en levende wezens weten instinctief dat alleen in deze opstelling kunnen meer bijen worden opgeslagen. De zeshoek is dus de meest efficiënte geometrie en maakt het meeste gebruik van de ruimte.

Volgens wiskundige berekeningen neemt de zeshoekige vorm in hetzelfde gebied 15% meer ruimte in beslag dan de ruitvorm. Daarom betekent het zeshoekige gaasgat met 15% meer ruimte op de gaasrol dat het de diepte van het gat met 15% kan verminderen zonder de oorspronkelijke capaciteit te beïnvloeden, en het is duidelijk dat de diepte van het zeshoekige gaasgat ondieper is dan de diamant vorm.

Ten derde, het vrijkomen van inkt en het reinigen van het netgat

Wat als de roller de inktlaag dun en uniform heeft kunnen overbrengen, maar de snelheid waarmee de inkt wordt vrijgegeven niet snel genoeg is, vooral niet bij afdrukken op hoge snelheid, of als de onderkant van het gaas niet kan worden gereinigd? Dit komt uiteraard doordat de diepte van het netgat te groot is, en het probleem van onvoldoende inktoverdracht wordt veroorzaakt door de moeilijkheid bij het reinigen van de inkt.

Uiteraard is een te ondiep net niet zonder problemen, te ondiep kan niet het gewenste effect opleveren. De diepte van het gaasgat is bijvoorbeeld 4 micron en de fout is 1 micron, wat betekent dat de fout tussen de capaciteit en de diepte 25% is. Voor een drukker met een kwaliteitsconcept is deze afwijking onaanvaardbaar. En als de diepte van het net te ondiep is, zal de inkt ook gemakkelijk uitdrogen. Daarom moet voor een lasergraveerrol de beste graveerdiepte worden gekozen, deze mag niet extreem zijn.

Hoe bepaal ik de optimale gatdiepte? Er moet ook rekening worden gehouden met de diepte van het net in relatie tot de grootte van de opening van het net. Als we de soepkom vergelijken met de reageerbuis, hoewel ze dezelfde inhoud hebben, is de kom sneller dan de reageerbuis wanneer de vloeistof in de container wordt uitgeschonken. Niet alleen omdat de diepte van de kom kleiner is, maar ook gerelateerd aan de breedte van de komopening. De situatie is vergelijkbaar met de gaasrol.

Volgens verder onderzoek zou de optimale verhouding tussen diepte en breedte d/o van het gaasgat tussen 23 en 33% moeten liggen. Dit betekent dat de diepte van een gaasgat met een openingsbreedte van 100 micron tussen de 23 en 33 micron moet liggen. De driedimensionale geometrie die wordt gevormd volgens deze proportionele relatie kan ervoor zorgen dat het gaasgat goede inktafgifte- en reinigingseigenschappen heeft. Het schaduwgebied op de graveerconversietabel toont de relatie tussen diepte en openingsgraad. Als u bijvoorbeeld een netgat met 400 lijnen en een capaciteit van 2,6 BCM gebruikt, is de d/o-verhouding in de conversietabel 18%. Als het aantal maaslijnen wordt gewijzigd naar 550 lijnen, wordt de d/o-verhouding zeer zuiver en worden de beste resultaten behaald. Integendeel, als de gaasgaten met een capaciteit van 550 lijnen en een capaciteit van 4,5 BCM in de tafel met een ad/o-verhouding van 40% worden veranderd in 400 lijnen, zal de beste d/o-verhouding behouden blijven om het meest ideale gebruikseffect te verkrijgen.

Ten vierde het aantal traditionele maaslijnen

In de vorige introductie hebben we de nadruk gelegd op de maascapaciteit op de gaasrol, de beste inktlaagkwaliteit en de beste maasgeometrie, terwijl de nadruk voorheen alleen lag op het aantal maaslijnen. In FIG. 4 worden drie soorten lasergesneden gaasgaten getoond. Ze hebben allemaal hetzelfde mesh-nummer, dezelfde capaciteit en configuratie, maar hun kenmerken zijn verschillend. De bovenkant van een soort netgatdiepte is ondiep, de netwand is dun, dus de inktafgifteprestaties zijn goed, gemakkelijk schoon te maken, de gevormde inktlaag is ook zeer uniform; De onderste, het diepste netgat, de netwerkmuur is dikker, dus de reiniging is slecht, de gevormde inktlaag is niet uniform. Deze verschillen leiden tot verschillen in drukkwaliteit.

Bij de lasergraveerrol is de kwaliteit van het keramiek zelf een van de belangrijkste factoren die de kwaliteit van de rol beïnvloeden. Het keramische oppervlak moet hard en glad zijn, de porositeit zo klein mogelijk, de hardheid van het keramiek heeft invloed op de bedrukbaarheid en de vlakheid van het oppervlak, zowel voor als na het snijden, is van groot belang. Het zal de consistentie van het gaasgat dat op het oppervlak van de rol is gesneden vóór het graveren beïnvloeden, en zal de consistentie van de dikte van de inktlaag na het graveren beïnvloeden; Hoe minder de porositeit van het keramische oppervlak, hoe meer het corrosie-effect van oplosmiddel op het rollichaam kan worden verminderd.

Vijf, schildpadpatroon

Op de lasergraveerrol is een ander belangrijk aspect waarmee rekening moet worden gehouden de relatie tussen de hoek van het gaas en de hoek van het gaas op de drukplaat, wat verband houdt met de vorming van de moiré op de afdruk. Het gaas op de lasergraveerrol is verkrijgbaar in drie hoeken: 30 graden, 45 graden, 60 graden. Het voordeel van zeshoekig gaas van 30 graden en 60 graden is dat ongeacht de hoek van de drukplaat het risico op schildpadpatronen kan worden vermeden. De reden is dat het zeshoekige gaas overeenkomt met de opstelling van de twee assen op de plaat met de opstelling van drie assen, terwijl de gaasrol van 45 graden overeenkomt met de plaat met twee assen.

De keuze van het aantal maaslijnen is afhankelijk van de drukmethode en de kwaliteit van de inkt, omdat deze bepalend zijn voor de capaciteit van de maasgaten en het bijbehorende maaslijnnummer. Om bijvoorbeeld de controle over het hoogtepunt van het afdrukken van de netwerkkabelversie te vergemakkelijken, moet de inktlaag dunner zijn, wat betekent dat de capaciteit van het gaasgat wordt verminderd, dus u moet een fijner maaslijnnummer kiezen . Voor de bedrukte delen moet een dikker gaas worden gekozen om meer inktcapaciteit te verkrijgen en zo een dikke inktlaag te vormen. Op sommige specifieke drukstukken is het effect van inkt van hoge kwaliteit beter dan het effect van het inktvolume, en dit heeft ook invloed op de selectie van maaslijnen.

In de Verenigde Staten wordt, wanneer de film op de netwerkplaat wordt gedrukt, de capaciteit van het netwerkgat doorgaans gecontroleerd binnen het bereik van 1,0 tot 3,3 BCM/VPSI, en vervolgens omgezet in de beste graveerparameters. Als de bovenstaande d/o-verhouding wordt gebruikt, moet het aantal maaslijnen tussen 1200 en 400LPI worden gekozen.

Kleurenzeefdruk moet gebaseerd zijn op de sterkte van de inkt, de dikte van de plaat van de netwerkkabel en het percentage van de te kopiëren stip (grootte) en andere factoren om het beste lijnnummer van de rolgaas te kiezen. Een 800LIP-gaasrol kan zich bijvoorbeeld aanpassen aan de reproductievereisten van hoge lichte punten op de drukplaat van 85 ~ 150LPI, en de traditionele 4 keer de maaslijnverhouding van de rol/plaat is alleen geschikt voor middentoondrukstukken en niet voor de reproductie van kleine puntjes bij veel licht.

6. Reiniging en onderhoud

Als we het over de wals hebben, gaat het allemaal om de moeilijkheid van reiniging en onderhoud. Of de laserroller altijd een constante inktafgifte kan handhaven, hangt samen met het reproductie-effect van fijne afbeeldingen. De lasergraveerrol zelf is een vrij dure investering; als het gaas eenmaal beschadigd of geblokkeerd is, kan het geen goede afdrukken meer maken, bijwerken is geen klein verlies.

De algemene zorg bij het schoonmaken is wat de effectieve reiniging van de rol betekent, en het voorkomen dat de inkt opdroogt op het oppervlak van de rol is de beste manier om de rol te onderhouden. De sleutel tot schoonmaken is het grondig verwijderen van pigmentdeeltjes en hars van het net voordat de inkt opdroogt. Zodra de inkt in het net opdroogt, zal de capaciteit van het net afnemen. Om de droge inkt te reinigen, zijn er twee gebruikelijke methoden: de oplosmiddelverbrandingsmethode en de ultrasone methode. De eerste is de meest gebruikte traditionele methode. Deze methode werkt goed, maar het probleem is dat de rol uit de machine moet worden gehaald en onmiddellijk moet worden verbrand, of onmiddellijk als de inkt niet meer stroomt. In veel verpakkings- en drukkerijen is het gebruikelijk om schoon te maken met doekjes of ander veegmateriaal, waarmee alleen het oppervlaktegedeelte van de gaaswand kan worden gereinigd en het putgedeelte nog steeds geen contact maakt. Bij het reinigen via de verbrandingsmethode moet de gaasrol continu worden gedraaid om een grondige verbranding van inktdeeltjes te vergemakkelijken. De roestvrijstalen borstel wordt gebruikt om het keramische oppervlak te reinigen en de koperen borstel wordt gebruikt om het verchroomde roloppervlak te schrobben. De twee kunnen niet worden gemengd, anders zal de roestvrijstalen borstel de chroomlaag borstelen en zal de koperen borstel de koperchips op het keramische oppervlak afzetten en zelfs met de inkt vermengen. Sommige fabrieken gebruiken loog om de droge inkt in de put schoon te maken, hoewel deze niet-standaardmethode gemakkelijk te populariseren is, maar omdat de loog gemakkelijk het rollichaam aantast of de schade aan het oppervlak verder verergert, wordt het gebruik ervan niet aanbevolen.

Het gebruik van een ultrasone reinigingsrol is zeer effectief, maar deze moet tijdens het reinigen regelmatig worden gecontroleerd om overmatige schokken en schade aan het keramische oppervlak te voorkomen. De ultrasone reinigingstijd moet strikt worden gecontroleerd, de ultrasone reinigingstijd van de fijnmazige rol moet tussen 2 en 5 minuten liggen en de reinigingstijd van de grofmazige rol kan enigszins worden verlengd. Een ander ding om op te merken is dat de operatie de operationele procedures van de fabrikant van ultrasone apparatuur moet volgen en regelmatige monitoringmaatregelen moet treffen.

Bij het onderhoud van de wals hoort ook opslag, gebruik en periodieke identificatie.

Het gebruik van de installatie moet gebaseerd zijn op de volgende richtlijnen om de bijbehorende reinigings- en onderhoudsregels en -voorschriften vast te stellen:

1. Gebruik de juiste borstel om de natte inkt op tijd te verwijderen.

2. Gebruik bij het schrobben een roterende borstel.

3. Een speciale persoon moet verantwoordelijk zijn voor het schoonmaken en bedienen.

4. Gebruik een beschermhoes bij het opbergen.

5. De opslag van de rol moet zorgvuldig worden geselecteerd.

6. Voer regelmatig zelfonderzoek en inventarisstatistieken van de wals in de fabriek uit.

7. Leid operators regelmatig op en train ze.

Als u met de voortdurende promotie van het flexodrukproces wilt concurreren om de markt met diepdruk- en offsetdrukprocessen, moet u nauw samenwerken met inktfabrieken, plaatfabrikanten en leveranciers van prepresssystemen om aan de behoeften van drukkerijen te voldoen, alleen op deze manier kun je zelf een grotere ontwikkeling bereiken.