De belangrijkste gegevensindex van Hot Stamping Drawer Paper Box With Window die de drukproefkwaliteit beïnvloedt, wordt kort beschreven

Jan 09, 2023

Laat een bericht achter

Simulation proofing is een simulatiedrukproces op het gebied van prepress-technologie, waarvoor een zekere mate van ervaring nodig is. In het bijzonder wordt aan de proefmachine handmatig inkt toegevoegd en wordt het watervolume aangepast, en de aanpassing van de drukdruk van de proefmachine moet worden uitgevoerd door ervaren operators. Dus Xiaobian neemt je mee om de belangrijkste data-indicatoren te verkennen die van invloed zijn op de kwaliteit van proofing?

De belangrijkste gegevensindexen die van invloed zijn op de proefdrukkwaliteit zijn als volgt:

Dichtheid van proefveld Dichtheid van proefveld weerspiegelt de status van het papier om inkt te accepteren. Wanneer de inkt van de drukplaat naar de deken wordt overgebracht en vervolgens door de deken op het papier wordt gedrukt, wordt een deel van de inkt door de papiervezel geabsorbeerd en vormt het andere deel van de inkt de inktlaag op het oppervlak van de krant. Bij gebruik van offsetpapier als printpapier, omdat de papiervezel los zit, wordt de inkt opgenomen.

Daarom zullen de vereisten voor drukinkt toenemen, de inktlaag die op het oppervlak van het papier wordt gevormd, zal dun zijn. In combinatie met de gladheid van het oppervlak van offsetpapier is laag, dus het absorbeert inkt nog meer, de reflectiedichtheid van inkt zal niet erg hoog zijn. Onder normale omstandigheden gebruiken we de inktreflectiedichtheid op gecoat papier als de gegevenscontrolestandaard voor de densiteit van drukproeven.

De optische reflectiedichtheid van gele, magenta, cyaan, zwarte vierkleureninkt, in het normale bereik is: geel 9-1.1; Magenta 1.3-1.4; Cyaan 1.5-1.6; Zwart 1.8-1.9.

De bovenstaande controlegegevens moeten ervoor zorgen dat de normale puntstatus effectief is bij het proefdrukken. In het geval van een suboptimale puntstatus heeft de werkelijke gronddichtheid geen betekenis. Tegelijkertijd is het gebruik van het inktmerk niet hetzelfde, de reflectiedichtheid is ook anders. Over het algemeen is de inktkleurzuiverheid hoog, de gele, magenta, groene reflectiedichtheid kan lager worden ingesteld.

Bewijs van de netto vergrotingswaarde

Aangezien de simulatieproefdruk bedoeld is om de druktoestand van de drukpers te simuleren, is het tenslotte een circulaire afvlakkingsdrukmethode. Zelfs als de drukdruk niet zo groot is als de drukpers wanneer de inkt wordt verzonden, heeft deze nog steeds de drukdruk, daarom is er een onvermijdelijke uitzetting van de punt. De puntgrootte varieert afhankelijk van het papier. Vanwege de vraag naar drukinkt van offsetpapier en om zich aan te passen aan de oppervlaktestructuur van het ruwe, losse fenomeen van offsetpapier, moet de viscositeit van de inkt worden verlaagd. Lage viscositeit, grote hoeveelheid inktoverdracht naar de PS-versie en deken, en uiteindelijk op het papier komen, zullen uiteindelijk de uitbreiding van het puntgebied veroorzaken. Wanneer offsetpapier wordt gebruikt als proefdrukpapier, is de puntuitbreidingswaarde daarom 20 procent.

Stip als gevolg van drukdruk, rubberen voering en andere abnormale veranderingen, en zal overmatige uitzetting optreden. Het is echter moeilijk waar te nemen of de puntuitbreiding voldoet aan de standaard van gegevenscontrole met een vergrootglas. Daarom is het gunstig om de relatieve contrastwaarde -- K-waarde te kiezen als de meetmethode van de puntuitbreidingswaarde voor proefdrukken. De uitbreidingswaarde kan de veranderende toestand van de stip in het strakke en gemakkelijke uitbreidingsgebied 75 weerspiegelen. Het kan dus de toestand van netwerkuitbreiding weerspiegelen. Hoe groter de waarde van K, hoe beter de conditie van de stip in het donkere gebied. De schade aan de kwaliteit die wordt veroorzaakt door puntuitbreiding in het proefdrukproces zal het ernstigst zijn in het gebied met donkere en middentonen. De K-waarde wordt als volgt berekend.

K= Velddichtheid -(75 dichtheid)

Wanneer de velddichtheid wordt getest met 157 g gecoat papier, liggen de beste gegevens van de relatieve contrastwaarde K van gele, magenta, groene en zwarte versies tussen 0.4-0.6. Het is gunstig om de waarde van K zo hoog mogelijk te regelen om het donkere niveau van het beeld weer te geven.

Kleur en zuiverheid van drukinkt

De tint van proofing-inkt is direct gerelateerd aan de neutrale grijsbalans en kleurvorming. Op dit moment kan in ons land lithografie met vierkleurenversie sneldrogende inkt worden onderverdeeld in twee sets normen: een set geel, magente, hemelsblauw, zwart; De andere is geel, magenta, hemelsblauw en zwart.

In deze twee sets inkt zijn magenta en magenta het belangrijkste verschil. In sommige rode hoofdtinten van het scherm, evenals huidskleur, verschijnen grote rode delen in twee verschillende situaties: magentisch afdrukken zal helderrood zijn en huidskleurgebied, het is niet zo magentisch als een beetje meer of een beetje minder zal bijzonder gevoelig zijn voor reflectie; Wanneer magenta inkt wordt gebruikt, zal de magenta curve iets hoger zijn dan de gele curve en bestaat in de neutrale balanscurve.

Het verschil tussen gele en transparante gele inkt is dat de dekkracht van de gele inkt zwak is. Daarom wordt geel bij gebruik in de laatste kleuroverdruk geplaatst, wat gunstig is voor de kleurprestaties, en ook in overeenstemming met de afdrukkleurvolgorde van de vierkleurenmachine.

Wanneer verschillende inkten worden gebruikt voor het afdrukken, zullen er verschillen zijn in de kleurvorming van hetzelfde puntgebied, dus de balans van het geslachtsgrijs zal ook problemen opleveren voor de scankwaliteit en gegevens. Daarom is proofing in het algemeen altijd vast om een set inkt te gebruiken en zal nooit willekeurig het merk en model van de proofing-inkt veranderen.

Tegelijkertijd zal inkt in het proces van kleurvorming ook de normale prestaties van afgedrukte kleuren beïnvloeden vanwege de zuiverheid ervan. Tijdens het proofingproces wordt de zuiverheid van de inkt beïnvloed, de belangrijkste reden is: tijdens het proofingproces van de kleur van de machine is de reiniging van de inktrollen niet schoon, zodat de kleur van de inkt wordt beïnvloed door de kleur van de resterende inkt. Daarom is het zeer noodzakelijk om de oorspronkelijke tint en zuiverheid van de inkt tijdens het gebruik te behouden. Het is een effectieve methode om de tint van inkt te regelen door de relevante inktgegevens te meten met een reflectiedensitometer. Met reflectiedensitometer R, G, B drie kleurenfilters in de standaard proefdichtheid van de bepaling van zuivere inkt van de andere twee kleuren inktdichtheid, in feite, volgens de gegevens verkregen door drie verschillende kleurenfilters van een kleureninkt, de inkt tintfout, grijs en kleurefficiëntie worden berekend. Maar in het eigenlijke operatieproces, om de operatie te vergemakkelijken, zolang de controle van de laagste dichtheid van twee kleurenfilters de zuiverheid van de inkttint kan regelen. Bij de bepaling van groene inkt met G, B-kleurenfilter; R- en G-kleurenfilters worden gebruikt om gele inkt te bepalen. Bij het bepalen van magenta inkt worden B- en R-kleurenfilters gebruikt.

Simulation proofing is een simulatiedrukproces op het gebied van prepress-technologie, waarvoor een zekere mate van ervaring nodig is. In het bijzonder wordt aan de proefmachine handmatig inkt toegevoegd en wordt het watervolume aangepast, en de aanpassing van de drukdruk van de proefmachine moet worden uitgevoerd door ervaren operators. Tegelijkertijd is het tijdens het proefproces noodzakelijk om de reflectiedichtheidsmeter en hoge vergroting te gebruiken om de inktdichtheid en puntkwaliteit te regelen om de stabiliteit en nauwkeurigheid van het bewijs te waarborgen. De bovenstaande tabel toont de gebreken en redenen tijdens het proofingproces.