De anti-adhesie kennis van Gift Box is hier

De anti-adhesie kennis van Gift Box is hier!

Blokkeren verwijst naar een klevend fenomeen tussen de contactlagen van plastic films. Er zijn twee soorten kleefverschijnselen: De ene is dat de printoppervlakken aan elkaar kleven. De tweede is dat de inktlaag van het drukwerk zich hecht aan het andere contactoppervlak, of de inkt hecht zich aan het andere contactoppervlak.

Het eerste fenomeen is dat de films aan elkaar kleven, de zakmond moeilijk te openen is en de gebruiker weigert deze te gebruiken. Het interne kleven kan effectief worden voorkomen door slipmiddel en openingsmiddel aan de hars toe te voegen.

Het tweede fenomeen is dat het rolmateriaal niet soepel kan worden afgewikkeld, wat de productie van hogesnelheidslijnen ernstig belemmert of het geprinte patroon beschadigt en het contactoppervlak vervuilt als gevolg van inktschil. In ernstige gevallen kunnen de folies niet uit elkaar worden gescheurd en kunnen ze niet worden gebruikt, wat resulteert in productschroot. Daarom is het erg belangrijk hoe de anti-hechting van de inkt in het diepdrukproces kan worden gecontroleerd en verbeterd.

(1) Kenmerken van anti-hechtingsproducten

Het anti-hechtingsproduct moet de volgende kenmerken hebben: (1) De materiaalrol wordt soepel afgewikkeld en de loopprestaties zijn goed, om zich aan te passen aan de productie van snelle verpakkingen; (2) Het oppervlak is glad en de opening van de verpakking is goed.

(2) Substraatselectie van anti-hechtingsproducten

In het diepdrukproces is "hechting" gerelateerd aan een reeks factoren zoals substraatgladheid, inkthechting, oplosmiddelvervluchtigingssnelheid, werkomgeving, droogomstandigheden en afdruksnelheid. Bij de selectie van het substraat moet volledig rekening worden gehouden met de bovenstaande factoren en moet de kenmerken zijn van een goed aanpassingsvermogen van de afdruk, een sterke hechting van de inkt en een goede afgifte van oplosmiddelen. Veel voorkomende substraten zijn BOPP-film, BOPET-film, aluminiumfolie, PT-film, enz., En de inkt-, oplosmiddel- en printprocesparameters die overeenkomen met het substraat worden geselecteerd.

(3) Speciale technische indicatoren

Bij diepdruk wordt de anti-blokkerende eigenschap van het drukwerk voornamelijk verbeterd door de anti-blokkerende eigenschap van de inkt te verbeteren. Daarom moeten de antiblokkeervereisten gebaseerd zijn op factoren zoals het type bindmiddelhars in de inkt, de hoeveelheid oplosmiddelresiduen en de parameters van drukapparatuur, en de antiblokkeervereisten die moeten worden bereikt door het ontwerp van materialen en eigenschappen.

(4) Specifiek drukproces

Als we het antiblokkeerdrukwerk als voorbeeld nemen, moet bij het ontwerpen van het drukproces op de volgende punten worden gelet: 1. De inkt gemaakt van bindmiddelhars met een hoog verwekingspunt moet worden geselecteerd, wat gunstig is om blokkering te voorkomen. Dienovereenkomstig zou de oplosbaarheid en afgifte van het oplosmiddel aan de hars beter moeten zijn; (2) Er moet voor worden gezorgd dat de drukinktlaag volledig wordt gedroogd om het resterende oplosmiddel te beheersen, teneinde de kans op hechting tussen het drukwerk te verminderen; , na het opwinden heeft de achterkant een sterke affiniteit voor contact met de inktlaag en is de anti-blokkerende eigenschap slecht. Daarom moet tijdens het printen de coronabehandelingsmethode worden aangepast, moet een eenzijdige behandeling worden uitgevoerd en moet de afdruksnelheid laag zijn. Na het printen moet het volledig worden gekoeld door koelrollen voordat het wordt opgewonden.

(5) Anti-stick testmethode

De antiblokkeertest van diepdrukafdrukken wordt uitgevoerd in overeenstemming met de bepalingen van GB / T13217.8-2009 "Inspectiemethode voor diepdruk Plastic Inkt-Anti-blocking Test".

1) Principe: De verkregen inktfilmafdruk wordt binnen een bepaalde tijd gevouwen en in tweeën gecontacteerd, en onder een bepaalde temperatuur en druk, na een bepaalde periode, wordt de hechting van de afdruk waargenomen.

2) Inspectievoorwaarden: De inspectie moet worden uitgevoerd onder de voorwaarde van (50±1)°C.

3) Inspectiestappen: (1) Bereid het monster voor door de inkt op het afdruksubstraat te drukken of door het monster met een walsdraad op het afdruksubstraat te schrapen; (2) Na het plaatsen van het afgedrukte monster gedurende 2 minuten (bijvoorbeeld, de afdrukmonsterfilm wordt afgedrukt met inkt op waterbasis, het moet gedurende 5 minuten in een oven bij 59 ~ 61 ° C worden gedroogd, eruit worden gehaald en afgekoeld), gevouwen tussen de twee stukken glas op de bovenste en onderste cirkels, zet het in de oven bij 49 ~ 51 ° C, en zet er een gewicht van 2000g op. De code wordt geplaatst voor 2 uur; (3) Haal het eruit, open het gevouwen deel, afhankelijk van de hechting.

4) Testresultaat: Bedek het geperste deel met doorschijnend millimeter rasterpapier met een breedte van 20 mm. Tel het aantal rasters dat door de inktlaag wordt ingenomen en het aantal rasters dat door de verwijderde inktlaag wordt ingenomen. Bereken als volgt

B (%)=B1/(B1+B2)×100

In de formule B——de mate van inkthechting

B1——Het aantal rasters van de inktlaag

B2 - het aantal rasters van de verwijderde inktlaag

https://www.minongpackaging.com/paper-box/gift-paper-box/drawer-style-gift-box.html