Hoe de consistentie van zelfklevende decoratieve etiketten te controleren

Nov 16, 2022

Laat een bericht achter

In het dagelijkse productieproces is het altijd een moeilijk probleem geweest voor productiemedewerkers om de consistentie van de afdrukkleur van etiketten te behouden. Veel labeldrukkerijen zijn klachten van klanten of zelfs retouren vanwege het kleurverschil van labelproducten. Dus, hoe kan de consistentie van de productkleur in het labelproductieproces worden gecontroleerd? De auteur bespreekt vanuit de volgende aspecten en iedereen.

(1) Breng een redelijk kleurbeheersysteem tot stand

We weten dat het voor drukwerk onmogelijk is om chromatische aberratie volledig te voorkomen. De sleutel is hoe je chromatische aberratie binnen een redelijk bereik kunt beheersen. Vervolgens is de eerste stap voor labeldrukkerijen om de kleurconsistentie van labelproducten te beheersen, het opzetten van een perfect en redelijk kleurbeheersysteem, zodat de operators de reikwijdte van gekwalificeerde producten kennen. De specifieke punten zijn als volgt.

1. Definieer de boven- en ondergrenzen van de productkleur

Wanneer we voor het eerst een labelproduct produceren, moeten we de bovengrens, standaard en ondergrens van de kleur van het labelproduct bepalen, die na bevestiging door de klant als "bewijs" wordt bepaald. In de toekomstige productie, gebaseerd op de standaardkleur van het bewijs, en strikt bepaald dat de kleurfluctuatie de boven- en ondergrenzen niet mag overschrijden, zodat het, terwijl het de kleurconsistentie van de labelproducten garandeert, ook het productiepersoneel kan geven een redelijk bereik van kleurfluctuatie, maar ook de kleurstandaard van het product beter bedienbaar maken.

2. Verbeter het monsterondertekenings-, inspectie- en willekeurige inspectiesysteem van de eerste en laatste onderdelen

Om de implementatie van de kleurstandaard verder te waarborgen, moeten de inspectie-items van de kleur van de gelabelde producten worden toegevoegd aan het monsterondertekeningssysteem van de eerste en laatste delen van de gelabelde producten, om het productiemanagementpersoneel te vergemakkelijken om controleer het kleurverschil van de gelabelde producten en de ongeschikte gelabelde producten zullen de inspectie niet doorstaan. Tegelijkertijd moeten inspectie en spotinspectie worden versterkt om ervoor te zorgen dat labelproducten buiten het redelijke bereik van kleurverschil op tijd kunnen worden gevonden en verwerkt tijdens het druk- en productieproces van labelproducten.

(2) Het afdrukken van een standaardlichtbron is erg belangrijk

Volgens de auteur gebruiken veel labeldrukkerijen geen standaard lichtbron voor afdrukken, wat verborgen gevaren veroorzaakt voor de controle van de kleurconsistentie van labelproducten. Veel labeldrukkerijen gebruiken verlichtingsbronnen tijdens nachtdiensten om kleuren te zien die sterk verschillen van de kleuren die overdag bij daglicht te zien zijn, wat resulteert in drukkleurverschillen. Daarom wordt aanbevolen dat de meeste labeldrukkerijen een standaard verlichtingsbron voor verlichting moeten gebruiken. Voorwaardelijke ondernemingen moeten ook worden uitgerust met een standaard lichtbrondoos, zodat werknemers het kleurcontrast van labelproducten onder de standaard lichtbron kunnen uitvoeren. Dit kan effectief het probleem met het afdrukken van kleurverschillen voorkomen dat wordt veroorzaakt door de niet-standaard lichtbron.

(drie) inktproblemen leiden tot kleurverschil

De auteur is ook een dergelijke situatie tegengekomen: labelproducten die gedurende een bepaalde tijd op de plaats van de klant werden geplaatst, de inktkleur veranderde geleidelijk (voornamelijk om te vervagen), maar de eerste paar batches van producten deden zich niet voor hetzelfde fenomeen. Deze situatie wordt over het algemeen veroorzaakt door het gebruik van verlopen inkt. De houdbaarheid van gewone UV-inkt is meestal een jaar, het gebruik van verlopen inkt is gemakkelijk om labelproducten te laten verschijnen, zoals vervagen. Daarom moeten labeldrukkerijen aandacht besteden aan het gebruik van inkt die door reguliere fabrikanten wordt geproduceerd bij het gebruik van UV-inkt, en letten op de houdbaarheid van inkt, de inventaris tijdig bijwerken om geen verlopen inkt te gebruiken. Daarnaast moet er aandacht worden besteed aan de hoeveelheid inktadditieven in het drukproces. Als er te veel inktadditieven worden gebruikt, kan dit ook leiden tot veranderingen in de kleur van de inkt na het afdrukken. Daarom is het bij het gebruik van verschillende inktadditieven het beste om met inktleveranciers te communiceren en vervolgens de juiste hoeveelheid additieven te bepalen.

(vier) kleurconsistentie van de steunkleurinkt

Tijdens het productieproces van etiketten is het vaak nodig om steunkleurinkten voor te bereiden. Veel labeldrukkerijen bereiden steunkleurinkten voor met het kleurverschil van monsters. De belangrijkste reden voor dit soort situaties is de verkeerde hoeveelheid inkt. Steunkleurinkten bestaan uit een verscheidenheid aan primaire inkten en de meeste UV-inkten zijn PANTONE-kleuren, dus hebben we de neiging om steunkleurinkten te maken volgens de verhouding die op de Pantone-kleurenkaart staat. Maar hier om erop te wijzen dat de Pantone-kleurenkaart op de inktverhouding niet noodzakelijkerwijs volledig nauwkeurig is, vaak zal er een klein verschil zijn. Op dit moment zijn er bepaalde eisen aan de ervaring van de printer, omdat de gevoeligheid van de printer voor de inktkleur erg belangrijk is. Drukkers moeten meer leren en meer oefenen, en meer ervaring opdoen op dit gebied om het vaardigheidsniveau te bereiken. Hier wil ik u eraan herinneren dat niet alle inkten op pantonekleur zijn gebaseerd. Wanneer u niet-Pantone-kleureninkten tegenkomt, kunt u de verhouding op de Pantone-kleurenkaart niet als standaard gebruiken, anders is het moeilijk om de vereiste kleur voor te bereiden.

Bovendien zijn veel bedrijven voor het afdrukken van etiketten uitgerust met elektronische weegschalen om de nauwkeurigheid van de inktverhouding te garanderen. Dit gedrag verdient aanbeveling. Standaardisatie is een van de belangrijke maatregelen voor de vooruitgang van de industriële productie. De eerste voorbereiding van steunkleurinkt moet worden geregistreerd door de inktverhouding van de operator op de proceskaart, om de gegevensbasis te bieden voor de volgende voorbereiding van de steunkleurinkt, maar ook om de consistentie van verschillende ploegen, verschillende operatorsvoorbereiding te waarborgen van steunkleur inktkleur.

(5) pre-press plaatproductie en kleurconsistentie

Veel labeldrukkerijen hebben met een dergelijke situatie te maken gehad: de kleur van de door henzelf afgedrukte labelproducten verschilt sterk van die van de monsters die door klanten zijn verstrekt. De meeste van deze problemen worden veroorzaakt door de discrepantie tussen de puntdichtheid en -grootte van de drukplaat en de puntdichtheid en -grootte van het monster. In dit geval stelt de auteur de volgende stappen voor om te verbeteren. Gebruik allereerst een speciale kabelliniaal om het aantal monsters plus kabel te meten, om het aantal platen plus kabel en monster plus kabelnummer consistent te bepalen, is deze stap cruciaal. Ten tweede wordt het vergrootglas gebruikt om te observeren of de puntgrootte van elke kleurendrukplaat consistent is met de puntgrootte van de overeenkomstige kleur van het monster. Als dit niet het geval is, moet de puntgrootte worden aangepast om consistent of bij benadering te zijn. Hierbij moet worden opgemerkt dat de ingestelde puntgrootte voor het maken van platen iets kleiner moet zijn dan de puntgrootte op het monster, omdat de puntgrootte na het afdrukken zal uitzetten. Kijk ten slotte of de kleur van de drukinkt overeenkomt met die van de proefinkt. Over het algemeen kunnen de bovenstaande drie worden bereikt en is de kleur van het bedrukte labelproduct in principe hetzelfde als die van het monster van de klant, zonder al te grote verschillen.

(6) in flexodrukrolparameters met betrekking tot kleurconsistentie

Veel labeldrukkerijen gebruiken flexodrukapparatuur om labels af te drukken. Een dergelijke situatie heeft zich voorgedaan: bij het achtervolgen van de kleur van het door de klant verstrekte monster kan deze in geen geval dezelfde of bijna de kleur van het monster bereiken. Als we naar de stip boven de drukplaat onder het vergrootglas kijken, blijkt dat de grootte en dichtheid zeer dicht bij het klantmonster liggen en dat de kleur van de inkt vergelijkbaar is. Dus wat veroorzaakt de chromatische aberratie?

De productkleur van flexodruklabels wordt beïnvloed door de inkttint, de puntgrootte en dichtheid, maar ook door het aantal netwerklijnen en de diepte van de gaasrol. Onder normale omstandigheden is het aantal gaasrollen en -platen plus het nummer van de netwerkkabel de verhouding 3∶1 of 4∶1. Daarom moet bij het gebruik van flexodrukapparatuur voor het afdrukken van etiketproducten, om de kleur dicht bij het monster te houden, naast het plaatproductieproces zoveel mogelijk aandacht worden besteed aan de grootte en dichtheid van de punt en het monster, maar let ook op het aantal rollennetwerkkabels en de diepte van het maasgat, door deze parameters aan te passen om de labelproducten en de monsterkleur dicht bij het effect te krijgen. Flexodruk heeft natuurlijk ook een uniek voordeel bij het regelen van de kleurconsistentie, dat wil zeggen het korte inktpad, de dosering naar de inkt. Zodra deze parameters zijn bepaald, zal de kleur van vergelijkbare labels in principe hetzelfde zijn voor elke batch die in de toekomst wordt geproduceerd.