Analyse: welke factoren zijn van invloed op het kleurverschil van de papieren zak?

Analyse: welke factoren zijn van invloed op het kleurverschil van de papieren zak?

Hoe u de inktkleur van een batch afdrukken of meerdere batches afdrukken consistent kunt houden bij het afdrukken, is een basisvereiste en een belangrijk probleem. Voor fabrikanten is de kleur van de verpakking die door het product wordt gebruikt een belangrijk middel en symbool geworden om het product te identificeren (zelfs de kleur van het logo van het bedrijf). Waar ze ook zijn, consumenten zullen het rood van Coca-Cola, het oranjegeel van Tide wasmiddel en de kleuren van veel producten herkennen. Als het uiterlijk van de productverpakking er anders uitziet, kunnen consumenten het product als inconsistente kwaliteit ervaren of zelfs twijfelen aan de authenticiteit van het product. Daarom hechten deze bekende ondernemingen veel belang aan de kleur van productverpakkingen en eisen dat de inktkleur stabiel en consistent is.

De consistentie van kleur kan alleen maar relatief worden genoemd. Het is moeilijker om het kleurverschil in dezelfde batch strikt te controleren, en het is nog moeilijker om het kleurverschil tussen grote batches of verschillende batches strikt te controleren. De diepdruk van plastic flexibele verpakkingen is meestal multi-batch printen en grootschalig printen. Het beheersen van kleurverschillen is een zeer belangrijk onderwerp voor drukkerijen voor plastic flexibele verpakkingen.

1. Inkt:

Inkt is een van de belangrijkste factoren die de kleurconsistentie van gedrukte producten bepalen. De inkt zelf heeft ook het kleurverschil van dezelfde batch en het kleurverschil tussen verschillende batches, wat een belangrijke indicator is die de kwaliteit van de inkt weerspiegelt.

Om het chromatische aberratieprobleem van plastic diepdruk op te lossen, moeten we eerst inkten selecteren met een stabiele kwaliteit en geen afwijking in tint. Het is het beste om dezelfde batch inkten te gebruiken voor een batch bedrukte producten (het is het beste om een ​​voldoende hoeveelheid tegelijk te bereiden bij het bereiden van steunkleurinkten), omdat het moeilijk is om ervoor te zorgen dat er geen verschil in tint is tussen verschillende partijen inkt. Als de afwijking van de inkttint te groot is, is het moeilijk om de consistentie van de afgedrukte inktkleur op andere manieren te controleren, vooral bij het afdrukken van een gelaagde versie.

Ten tweede moet de hoeveelheid inkt die elke keer tijdens het printen van de Paper Bag aan de inkttank wordt toegevoegd, minder zijn, zodat er regelmatig nieuwe inkt moet worden toegevoegd. Vooral voor patronen met een kleine hoeveelheid inkt, als er te veel inkt in één keer wordt toegevoegd, zal de inkt oxideren en oud worden als ze gedurende lange tijd aan de lucht worden blootgesteld. Zo is de zwarte inkt die al lang wordt gebruikt grijs, niet zo zwart als nieuwe inkt; Rode inkt die lange tijd is gebruikt, wordt donkerrood, niet zo felrood als nieuwe inkt. Tijdens het drukproces moet de vervluchtigingssnelheid van het gemengde oplosmiddel dat in de inkt wordt gebruikt strikt worden gecontroleerd. Wanneer de vervluchtigingssnelheid te hoog is, kan de overdrachtssnelheid van de inkt worden verminderd, wat de kleur van het gedrukte product zal beïnvloeden.

Bovendien moet bij gebruik van tweecomponenteninkt deze volledig worden geroerd en minder vaak worden gebruikt. Anders is het moeilijk om de stabiliteit van de inktviscositeit te behouden en kan het ook andere afdrukfouten veroorzaken.

Ten tweede, de schraper

De contactpositie, hoek en druk van de schraper en de plaatcilinder hebben een grote invloed op de inktkleur van het bedrukte product, vooral de inktkleur van de ondiepe laag, dus de ideale toestand is dat de schraper zich in dezelfde positie bevindt vanaf begin tot einde. Om verschillende redenen moeten de positie, hoek en druk van de schraper echter tijdens het drukproces worden aangepast, dus we moeten de invloed van de veranderingen op de kleur van het bedrukte product begrijpen en overeenkomstige maatregelen nemen.

De contactpositie van de schraper en de plaatcilinder bepaalt de afstand tussen het contactpunt van het mes en de plaat en het opdrukpunt. De lengte van deze afstand moet worden aangepast aan de afdruksnelheid, inktviscositeit, celdiepte en lay-outkwaliteit. Over het algemeen geldt: hoe langer de afstand, hoe droger de inkt in de cellen en hoe lager de overdrachtssnelheid van de inkt. Wat de invloed op het drukeffect betreft, komt deze overeen met de gedeeltelijke vervaging van de inktkleur. Tegelijkertijd is het, wanneer de afstand groot is, ook een test voor het aanpassingsvermogen van de inkt. Integendeel, wanneer de afstand klein is, is de overdrachtssnelheid van de inkt relatief hoog en worden tegelijkertijd enkele fijne lijnen op de lay-out overgebracht naar het afdrukmateriaal.

De schraaphoek is de hoek tussen de raaklijn van het contactpunt tussen het schraapblad en de plaatcilinder en de schraper. Door de hoek van de schraper te vergroten, kan de inkt op de lay-out gemakkelijk worden afgeschraapt en de afbeeldingen en teksten helder worden, maar het kan ook het fenomeen veroorzaken dat de inktlaag te dun is, de glans van de inktfilm slecht is en het is gemakkelijk om de drukplaatcilinder te beschadigen. Integendeel, als de hoek van de schraper wordt verkleind, wordt de drukinktlaag dikker en heeft het gedrukte product een goede glans, maar de randen en hoeken van de afbeeldingen en teksten worden gemakkelijk wazig.

Ook de schraperdruk heeft een zekere invloed op de inktkleur. Wanneer de druk groter wordt, wordt de inktkleur lichter; wanneer de druk lichter wordt, heeft de inktkleur van het bedrukte product de neiging donkerder te worden.

3. Plaatcilinder

De invloed van de drukplaatcilinder op de consistentie van de inktkleur komt vooral tot uiting in de volgende aspecten:

1. Blokkering: Blokkering is een fenomeen waarbij de cellen om de een of andere reden worden geblokkeerd (veroorzaakt door gestolde stoffen in de inkt, hoogviskeuze stoffen of onoplosbare stoffen van vreemde stoffen, enz.) en de overdrachtssnelheid wordt verminderd. Op dit moment wordt de overdrachthoeveelheid inkt verminderd, wat de tint beïnvloedt. Wanneer de plaat is geblokkeerd, gebruik dan een oplosmiddel of speciaal reinigingsmiddel (gebruik van algemeen decontaminatiepoeder kan gemakkelijk andere storingen veroorzaken) om de plaatcilinder te reinigen en neem passende maatregelen om de oorzaak van de plaatblokkering weer normaal te maken.

Er zijn veel factoren die de blokkering van de plaat beïnvloeden. Behalve de onoplosbaarheid veroorzaakt door chemische veranderingen bij het gebruik van tweecomponenteninkten en andere inkten die gevoelig zijn voor chemische reacties, kunnen andere redenen worden samengevat als het drogen en stollen van de inkt op de lay-out, het mengen van onzuiverheden en een slechte kwaliteit van het maken van platen, enz. . factor. Als tijdens het printproces water of andere soorten inkt in de inkt worden gemengd, zal dit bovendien de vloeibaarheid van de inkt beïnvloeden, de heragglomeratie van het pigment veroorzaken en ook de blokkering veroorzaken.

Bovendien moet de plaatcilinder vóór het afdrukken in detail worden geïnspecteerd. Als de plaatcilinder aan olie enz. blijft kleven, veroorzaakt dit afdrukfouten die vergelijkbaar zijn met plaatblokkering tijdens het afdrukken.

2. Slijtage van de plaatcilinder

Wanneer het afdrukvolume van het bedrukte product groot is, is de mate van slijtage van de drukplaatcilinder groot en zal de kleur van de drukinkt veranderen, over het algemeen heeft deze de neiging lichter te worden (omdat de cellen lichter worden en de hoeveelheid inkt toegepast wordt verminderd). Daarom moet het na een bepaald aantal afdrukken opnieuw worden geplateerd. Hoewel de cellen van de plaatcilinder lichter worden, kunnen andere procesaanpassingen worden gebruikt om de kleurstabiliteit te behouden, maar na overmatig gebruik gaat de waarde van opnieuw plateren verloren en worden alleen nieuwe platen gemaakt.

Tijdens gebruik kunnen ook verschillende storingen en beschadigingen aan de plaatcilinder optreden. Vanwege de vele beïnvloedende factoren tijdens het maken van platen, is het bijna onmogelijk om de oorspronkelijke procesomstandigheden voor het maken van platen volledig te herhalen tijdens het opnieuw maken van platen, dus het is vaak moeilijk om hetzelfde afdrukeffect als het origineel te verkrijgen, zelfs onder dezelfde afdrukomstandigheden na opnieuw plaat maken. Om dit probleem op te lossen, als de afdrukbatch groot is en het een taak is die vaak wordt afgedrukt, kan de methode worden overwogen om twee of zelfs meerdere sets versies te maken.

3. Plaatontwerp en kleurbeheer

Bij het ontwerpen van de drukplaat moet volledig rekening worden gehouden met de invloed van de druk- en post-pressverwerkingstechnologie. De kleuren in sommige puntgebieden zijn bijvoorbeeld gevoelig voor gradatie, wat goed moet worden behandeld bij het maken van platen. Veel plaatverwerkende bedrijven zijn begonnen met het gebruik van kleurbeheersoftware, die een positieve rol heeft gespeeld bij het verbeteren van de kwaliteit van de kleurreproductie.

4. Afdrukomstandigheden en omgeving voor papieren zakken:

Tijdens het afdrukken van papieren zakken hangt de kleur van de inktfilm voornamelijk af van de concentratie en overdrachtssnelheid van de inkt. Voor specifieke substraten en specifieke inkten is de concentratie van de inkt relatief vast en hangt de overdrachtssnelheid af van factoren zoals inktviscositeit, droogheid en de staat van de lay-outcellen, evenals afdruksnelheid, afdrukdruk, rakeldruk , rakel. De invloed van factoren zoals positie, bladhoek en omgevingscondities (temperatuur en vochtigheid). Hierbij moet worden opgemerkt dat wanneer deze omstandigheden veranderen, de mate van invloed op de hooglichten, schaduwen en middentonen van het bedrukte product anders is.

1. De viscositeit en droogsnelheid van de inkt veranderen:

Veranderingen in de inktviscositeit kunnen de kleur van het gedrukte product direct beïnvloeden. Wanneer de viscositeit hoog is, is de kleurdichtheid relatief hoog, en omgekeerd, wanneer de viscositeit laag is, is de kleurdichtheid relatief laag. Dit effect is soms heel duidelijk en moet serieus worden genomen. Volgens de vereisten van het drukproces moet de viscositeit van de inkt matig zijn. Als de viscositeit te groot is, is dit niet bevorderlijk voor de overdracht van de inkt en is het gemakkelijk om het fenomeen van smeren te produceren;

Veranderingen in inktviscositeit hebben een subtiel effect op het migratiegebied dat wordt gegenereerd door inktmigratie of puntstroom, vooral bij meerkleurendruk. Daarom, wanneer de afdruksnelheid constant is, moet de viscositeit van de inkt van begin tot eind consistent zijn, en het is het beste om een ​​automatische viscositeitsregelaar te gebruiken.

Wanneer de oplosmiddelverhouding in de inkt verandert, verandert de droogsnelheid van de inkt, wat op zijn beurt de overdrachtssnelheid van de inkt en de kleur van het bedrukte product beïnvloedt. Voor sommige inkten met een kleine hoeveelheid, nadat ze in de inkttank zijn geplaatst en gedurende een bepaalde tijd zijn gebruikt, heeft dit vanwege de automatische vervluchtiging van het oplosmiddel niet alleen invloed op de viscositeit van de inkt, maar ook op het aandeel en de vervluchtiging snelheid van het oplosmiddel, dus het oplosmiddel moet op tijd worden aangevuld.

2. Veranderingen in omgevingstemperatuur en vochtigheid

Als de kamertemperatuur en de vloeistoftemperatuur van de inkt sterk veranderen, verandert de inktmigratiestatus en verandert ook de kleurtint.

Dit komt omdat de temperatuurverandering de viscositeit van de inkt beïnvloedt. Tegelijkertijd hebben hoge en lage temperaturen een aanzienlijke invloed op de inktoverdrachtsnelheid van de hoogglansonderdelen. Daarom moeten bij het printen van hoogwaardige producten de temperatuur en vochtigheid van de drukkerij sowieso worden gecontroleerd. Als u inkt in de winter gebruikt, moet deze bovendien van tevoren worden voorverwarmd om de temperatuurverandering van de inkt zelf te verminderen.

3. Scheiding van synthetische kleuren:

Dit fenomeen doet zich gemakkelijk voor in lichte kleuren en in mengsels van verschillende kleuren, zoals organische pigmenten en anorganische pigmenten met een zeer verschillend soortelijk gewicht. Vooral wanneer de inkt in de inkttank niet erg vloeiend is, zal de neerslag de scheiding van de synthetische kleur bevorderen, dus let op om de inktcirculatie soepel te maken. Bovendien, als het roeren niet voldoende is tijdens het toning, heeft de concentratie van een bepaalde kleur de neiging toe te nemen naarmate het printen vordert, dus de inkt moet volledig worden geroerd met een machine zoals een oplosser of andere methoden voordat het eigenlijke printen.

4. De verslechtering van de inkt maakt de kleurontwikkeling slechter

Door langdurig printen verandert de oplosmiddelsamenstelling van de inkt, of wordt het vocht in de lucht met de inkt gemengd waardoor de inkt verslechtert, waardoor de kleurontwikkeling slechter wordt.

Om te voorkomen dat de inkttemperatuur daalt door de verdampingswarmte, kan samen een langzaam drogend oplosmiddel worden gebruikt. Bij hoge temperaturen en hoge luchtvochtigheid kan een bepaalde hoeveelheid water in de inkt worden gemengd. Wanneer er een afwijking optreedt, moet nieuwe inkt worden toegevoegd of vervangen. De resterende inkt die vele malen is gebruikt, moet regelmatig worden gefilterd of weggegooid vanwege de opname van veel stof. .

5. Andere afdrukvoorwaarden voor papieren zakken:

Door het overlappen van punten en de onregelmatige wind die op de lay-out waait, of de verandering van druk- en droogsnelheid, zal de drukverkleuring optreden.

5. De invloed van post-press verwerking

1. Veranderingen in de verwerkingstechnologie na de pers:

Het gebruik van verschillende postpress-bewerkingen (zoals extrusielaminering en droge laminering) heeft ook een zekere impact op de tint van het drukwerk. Tegelijkertijd veroorzaakt de hoge temperatuur van extrusiesamenstelling soms de verandering van het pigment. Bovendien, wanneer smeltlassen wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 200 graden of hoger, kan de tint van het verwarmde onderdeel donkerder worden. Dit komt doordat de kleurstof wordt gesmolten door verhitting en herkristalliseerd door afkoeling, wat resulteert in de vorming van microkristallen en een toename van de kleurkracht.

2. Wijzigingen in substraten voor nabewerking:

De verandering van het verwerkingssubstraat na de pers, zoals de verandering van de aluminiumlaag van de gealuminiseerde film, zal de algehele tint direct beïnvloeden. Natuurlijk zal de kleurzweem van het bedrukte substraat ook een lichte invloed hebben op de algehele tint.

3. Fotochemische reactie:

Wanneer de lichtbestendigheid en weersbestendigheid van de inktkleurstof slecht zijn, kan de kleur van het bedrukte product veranderen als gevolg van een fotochemische reactie.

4. Invloed van de inhoud van de verpakking:

Wanneer de inhoud vluchtige en migrerende werkzame stoffen bevat, kan de kleur van de verpakkingsdruk ook veranderen door corrosie. Daarom moet de juiste inkt worden geselecteerd en gebruikt in overeenstemming met het eindgebruik van de verpakkingsafdruk (of onderhandeld met de inktfabrikant).

6. Visuele kleurwaarneming en detectie van kleurcontrole-instrumenten;

Klanten verwachten een hoge mate van consistentie in de inktkleur van verpakte drukwerkproducten, maar niet iedereen ziet dezelfde kleurresultaten. Wat klanten nodig hebben, zijn overtuigende gegevens, dat wil zeggen kwantitatieve gegevens over kleur. Hoewel het blote oog goed is in het zien van kleuren, is het niet goed in het onthouden van kleuren (als de producten niet naast elkaar worden geplaatst, kan het blote oog de kleur niet nauwkeurig meten), dus het blote oog wordt niet langer beschouwd als een betrouwbare garantie voor inktkleur beoordelen, en het instrument toont zijn unieke belang. Van het blote oog tot de densitometer, colorimeter en vervolgens tot de spectrofotometer, tot de huidige desktop-spectrofotometer, de kleurmeetresultaten zijn nauwkeuriger, wat voldoende is om het vermoeidheidseffect van het menselijk oog, visuele persistentie, visueel geheugen, enz. . bijwerkingen. Het zal natuurlijk tijd kosten om kleurcontrole-instrumenten in ons land op grote schaal te gebruiken.

Als onderdeel van het kleurbeheerproces is kleurdetectie een onmisbare stap en de eerste stap in kleurbeheer. Tegelijkertijd, aangezien de kleurstabiliteit op elk moment tijdens de werking van de drukpers kan worden beïnvloed, zal het een belangrijke ontwikkelingstrend zijn om het online kleurcontroleapparaat te gebruiken om de kleurstabiliteit te meten en te bewaken.